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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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Gelcoat wird nicht hart...?

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  • Gelcoat wird nicht hart...?

    Zu beachten bei der Verarbeitung:

    Verarbeitungstemperatur: Bei einem Polyester-Gelcoat sollte die Verarbeitungstemperatur nicht unter 15 Grad liegen. Bei niedrigeren Temperaturen ist keine optimale Aushärtung zu erreichen. Optimal sind Temperaturen zwischen 20 und 25 Grad. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte bei max. 70% liegen.Um eine übermäßige Erwärmung des Harzes im Mischbecher zu verhindern, sollten größere Ansätze nach dem Mischen in ein flaches Gefäß (z.B. in eine Ausrollwanne) umgefüllt werden. Hohe Temperaturen beschleunigen und niedrige Temperaturen verzögern die Härtung. Bei einer Erwärmung um 10 Grad steht nur noch die halbe Verarbeitungszeit und bei einer Veringerung der Temperatur um 10 Grad steht die doppelte Verarbeitungszeit zur Verfügung. Im gleichen Maße ändern sich die Aushärtezeiten. Dosieren und Mischen von Polyester-Gelcoat wird zur einfachen und sicheren Verarbeitung bereits Cobalt-vorbeschleunigt, so daß nur noch Härter zugefügt werden muß.Der Härter sollte in Mengen von 2% zugegeben werden. Weniger Härter sollte nur bei Temperaturen über 25 Grad zugegeben werden, da bei zu langer Härtungszeit sehr viel Styren das zu Styrolpoxyd poxiert aus dem Gelcoat verdunstet, was zu Härtungsfehlern führen kann.

    Immer wieder kommt es zu Beanstandungen dass der Gelcoat nicht hart wird oder aushärtet. Dabei werden dann viele Hilfen genannt, die von Parafinüberstreichen - bis zur Folie gehen weil der Gelcoat unter Luftzufuhr nicht hart wird.

    Wenn die Verarbeitungshinweise eingehalten werden, wird der Gelcoat immer hart. Er ist tolerant was den Härter betrifft, was nur die Härtedauer beeinflusst. Wir haben es immer mit einem chemischen Härtungsprozess zu tun der durch Einflüsse besonders von Feuchtemolekülen beeinflusst werden kann.

    Entscheiden ist immer die Luftfeuchte, die auf keinem Fall 70% überschreiten soll. Der Grund ist dass Polymerpoxyde erheblich instabieler sind als Polymere. Das bedeudet, dass diese Dreiringstruktur eines Moleküles mit einem Feuchtemolekül verbindet. Bei zu hoher Luftfeuchte verbindet sich das Harz mit der Feuchte und der chemische Härtungsprozess verlängert sich entsprechend, oder kommt auch vollständig zu erliegen. In der Industrie wird bei der Verarbeitung genau auf die Temperatur und die Luftfeuchte geachtet.

    Ein weiteres Erschwernis ist die Laminat oder auch Estherfeuchte. Zum Beispiel ein Ruderblatt hat meist einen Kern aus Holz oder Schaumstoff. Wie auch bei einem GFK-Aufbau ist das Ruder einen Diffusionsprozess ausgesetzt und wird in laufe der Jahre je nach Fertigung oder Qualität durchfeuchtet. Am Ruder treten genauso oft sogar verstärkt dieses osmotischen Schäden auf, so dass sich Blasen oder Bläschen bilden. Werden solche Blasen z.B. wie mancher meint mit einem Gelcoat repariert, dann wird das nicht funktionieren. in diesen Fall ist es ratsamer auf eine Epoxyd-Feinspachtel zurückzugreifen und keinen Gelcoat zu verwenden. Ein Gelcoat wird ohne einer vollständigen durchtrocknung des Ruders nicht fest, er wird Wochen oder auch länger zum härten benötigen und taugt auch dann nichts. Besonders am Ruder ist es wichtig, eine zusätzlich Feuchtesperre u.einen UV-Schutz aufzubringen um das Kreiden oder die Erosion des Gelcoats zu reduzieren.

    Admin
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