Verarbeitungstemperatur: Bei einem Polyester-Gelcoat sollte die Verarbeitungstemperatur nicht unter 15 Grad liegen. Bei niedrigeren Temperaturen ist keine optimale Aushärtung zu erreichen. Optimal sind Temperaturen zwischen 20 und 25 Grad. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte bei max. 70% liegen.Um eine übermäßige Erwärmung des Harzes im Mischbecher zu verhindern, sollten größere Ansätze nach dem Mischen in ein flaches Gefäß (z.B. in eine Ausrollwanne) umgefüllt werden. Hohe Temperaturen beschleunigen und niedrige Temperaturen verzögern die Härtung. Bei einer Erwärmung um 10 Grad steht nur noch die halbe Verarbeitungszeit und bei einer Veringerung der Temperatur um 10 Grad steht die doppelte Verarbeitungszeit zur Verfügung. Im gleichen Maße ändern sich die Aushärtezeiten. Dosieren und Mischen von Polyester-Gelcoat wird zur einfachen und sicheren Verarbeitung bereits Cobalt-vorbeschleunigt, so daß nur noch Härter zugefügt werden muß.Der Härter sollte in Mengen von 2% zugegeben werden. Weniger Härter sollte nur bei Temperaturen über 25 Grad zugegeben werden, da bei zu langer Härtungszeit sehr viel Styren das zu Styrolpoxyd poxiert aus dem Gelcoat verdunstet, was zu Härtungsfehlern führen kann.
Immer wieder kommt es zu Beanstandungen dass der Gelcoat nicht hart wird oder aushärtet. Dabei werden dann viele Hilfen genannt, die von Parafinüberstreichen - bis zur Folie gehen weil der Gelcoat unter Luftzufuhr nicht hart wird.
Wenn die Verarbeitungshinweise eingehalten werden, wird der Gelcoat immer hart. Er ist tolerant was den Härter betrifft, was nur die Härtedauer beeinflusst. Wir haben es immer mit einem chemischen Härtungsprozess zu tun der durch Einflüsse besonders von Feuchtemolekülen beeinflusst werden kann.
Entscheiden ist immer die Luftfeuchte, die auf keinem Fall 70% überschreiten soll. Der Grund ist dass Polymerpoxyde erheblich instabieler sind als Polymere. Das bedeudet, dass diese Dreiringstruktur eines Moleküles mit einem Feuchtemolekül verbindet. Bei zu hoher Luftfeuchte verbindet sich das Harz mit der Feuchte und der chemische Härtungsprozess verlängert sich entsprechend, oder kommt auch vollständig zu erliegen. In der Industrie wird bei der Verarbeitung genau auf die Temperatur und die Luftfeuchte geachtet.
Ein weiteres Erschwernis ist die Laminat oder auch Estherfeuchte. Zum Beispiel ein Ruderblatt hat meist einen Kern aus Holz oder Schaumstoff. Wie auch bei einem GFK-Aufbau ist das Ruder einen Diffusionsprozess ausgesetzt und wird in laufe der Jahre je nach Fertigung oder Qualität durchfeuchtet. Am Ruder treten genauso oft sogar verstärkt dieses osmotischen Schäden auf, so dass sich Blasen oder Bläschen bilden. Werden solche Blasen z.B. wie mancher meint mit einem Gelcoat repariert, dann wird das nicht funktionieren. in diesen Fall ist es ratsamer auf eine Epoxyd-Feinspachtel zurückzugreifen und keinen Gelcoat zu verwenden. Ein Gelcoat wird ohne einer vollständigen durchtrocknung des Ruders nicht fest, er wird Wochen oder auch länger zum härten benötigen und taugt auch dann nichts. Besonders am Ruder ist es wichtig, eine zusätzlich Feuchtesperre u.einen UV-Schutz aufzubringen um das Kreiden oder die Erosion des Gelcoats zu reduzieren.
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