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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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Epoxydharz - Klebstoffe

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  • Epoxydharz - Klebstoffe

    Epoxidharz-Klebstoffe

    Epoxidharz-Klebstoffe kurz Epoxi-Klebstoffe sind zweikomponentig aus Harz und Härter aufgebaut. Als Epoxidharz werden Polymerbausteine verwendet, die am Ende sog. Epoxidgruppen tragen. Meist werden dazu die Reaktionsprodukte aus Bisphenol-A und Epichlorhydrin eingesetzt, die nach dem Vermischen mit dem Härter, der Amino- oder Mercaptogruppen enthält, einen stabilen Duroplasten bilden. Die Aushärtereaktion kann sowohl bei Raumtemperatur als auch bei höherer Temperatur vorgenommen werden. Im letzteren Fall werden üblicherweise höhere Festigkeiten der Klebung erzielt. Da der ausgehärtete Klebstoff eine sehr hohe Festigkeit besitzt, wendet man diese Klebstoff-Klasse häufig für strukturelle Verklebungen z.B. im Fahrzeug- und Flugzeugbau an. Die hohen Festigkeiten können Epoxidharz-Klebstoffe nur bei geringen Spaltmaßen garantieren. Bei zu hohen Spaltmaßen wird der Klebstoff spröde und die Verklebung versagt schon bei geringer Belastung

    Epoxidharz-Klebstoffe im Automobilbau

    Eine Besonderheit sind einkomponentige Epoxidharzklebstoffe, bei denen schon in der Herstellung Harz- und Härterkomponente im korrekten Verhältnis miteinander vermischt wurden. Diese Klebstoffe wird durch Inhibitoren die Aushärtung bei Raumtemperatur stark verlangsamt aber nicht vollständig verhindert, so dass diese Klebstoffe nur begrenzt lagerfähig sind. Um die Lagerfähigkeit zu erhöhen, könne einige dieser KLebstoffe, nach Rücksprache mit dem Hersteller, auch tiefgefroren werden.

    Diese Klebstoffe werden in der Automobilindustrie als sogenannte Rohbauklebstoffe eingesetzt. Epoxidharz-Klebstoffe haben bei kleinen Spaltmassen von 0,3-0,5mm die höchsten Festigkeiten. Um diese Spaltmasse in der Automobilindustrie zu gewährleisten, werden diese Klebstoffe meisten in Bördelfalzen eingesetzt. Zusätzliche Zugaben von kleinen Glaskugeln im Durchmesserbereich von 0,3-0,5mm können die Spaltgenauigkeit erhöhen. Epoxidharz-Klebstoffe in crashrelevanten Bereichen wie Türen und Schwellern müssen nicht nur eine hohe Festigkeit aufweisen, sondern auch den Rissfortschritt im Klebstoff hemmen können. Diese wird mit speziellen Füllstoffen erreicht. Ohne diese Füllstoffe würden der Klebstoff spröde versagen und die gesamte Verklebung kann dann die Crashenergie nicht mehr aufnehmen.

    Verklebungen mit Epoxi-Klebstoffen haben im Automobilbau eine grossen Vorteil gegenüber Schweisspunkten. Bei Schweisspunkten wird die Energie nur punktuell eingeleitet, während bei der Verklebung die Energie grossflächig eingeleitet werden kann. Bei geschweissten hochfesten Stahlsorten versagen beim Crash die Schweisspunkte, die hochfesten Eigenschaften des Stahls können nicht genutzt werden. Bei geklebten hochfesten Stählen werden durch die flächige Krafteinleitung in den Stahl die hochfesten Eigenschaften vollständig ausgenutzt. Die Epoxi-Klebstoffe härten durch die Wärmezufuhr beim Einbrennen der kathodischen Tauchlackierung bei Temperaturen von ca. 140-180°C aus.

    Da diese Klebstoffe Zug - und Druckbelastungen bis zu 190 kg/qcm aushalten, sind diese natürlich optimal bei der Verklebung eines Kieles bei einer Segelyacht. Dabei wird zuerst der Kiel verklebt, dann werden die Stehbolzen vorgespannt. Z.B. eine Bavaria 44 hat 3 Reihen je 4 und 2 je 3 Stehbolzen mit 12 mm St.62 die je mit 3 000 kg vorgespannt werden. Das ergibt eine Vorspannung zur Klebeverbindung von ca. 40 000 kg. Wer sich einmal die Zugkräfte eines Kieles bei 190 kg je qcm ausrechnet wird verstehen, dass es bei der Bavaria 42 in Kroatien die den Kiel verloren hat, das ges. Rumpfteil auf einer Breite von 55 cm herausgerissen hat. Die Berichterstattung einer Zeitschrift dass die Unterlegscheiben zu klein waren zeigt schon mit welcher Unbedarftheit ein Küstenklatsch von diesen Schreiberlingen verbreitet wird, denn jeder Zehnjährige kann ausrechnen Länge x Breite x 190 + 40 000 kg und dass so ein Kiel nur durch erhebliche Gewalteinwirkung herausgerissen werden kann. Die Aufgabe der Kielbolzen ist die Vorspannung zur Klebeverbindung und die war bei dieser Yacht bei weitem ausreichend dimensoniert.

    Anwendungsrisiken

    Epoxi-Klebstoffe sind nach dem Aushärten nur noch mechanisch entfernbar.
    Epichlorhydrin ist als karzinogen -krebsauslösend eingestuft.
    Die Amine im Klebstoff können schwere Allergien auslösen.



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