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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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Was bedeutet V2A und V4A?

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  • Was bedeutet V2A und V4A?

    Seit Anfang des letzten Jahrhunderts bereichern rostfreie Edelstähle unsere verfügbaren metallischen Werkstoffe. Diese Materialien sind nach sogenannten Werkzeugnummern geordnet und es gibt mehrere Stähle, die mit V2A bzw. V4A bezeichnet werden.

    Der Name für den Stahl kommt übrigens daher, dass man damals versuchte, austenitische Stahlsorten durch eine Legierung von Eisen, Chrom und Nickel herzustellen. So steht das »V« für Versuch und das »A« für Austenit. Die V2A Stähle sind mit Chrom und Nickel legiert, bei V4A kommt noch das Element Molybdän hinzu. Zusätzlich werden auch andere Elemente hinzugefügt, um z.B. die Bearbeitung zu verbessern.
    Alternative, fachlich aber nicht korrekte Bezeichnungen für V2A und V4A sind rostfreier Edelstahl, Stainless, VA oder Inox.

    V2A im kurzen Abriss

    Dieser Stahl, der seinen Namen von der Versuchsbezeichnung »Versuchsschmelze 2, Austenit« hat, wird in seiner ursprünglichen Variante nicht mehr hergestellt. Seine Werkstoffnummer ist 1.4300, die Legierungskennung X12CrNi18-8. Diese Bezeichnung bedeutet, dass der Stahl weniger als 0,12 Prozent Kohlenstoff, 17 bis 19 Prozent Chrom und 7 bis 9 Prozent Nickel enthält. Dazu kommen noch definierte maximale Mengen an anderen Elementen, wie z. B. Schwefel, Mangan oder Phosphor.
    Heute werden der Bezeichnung V2A in erster Linie die Werkstoffe mit der Nummer 1.4301 (X5CrNi18-10) sowie dem sehr ähnlichen Stahl mit der Nummer 1.4307 (X2CrNi18-9) zugeordnet. Beide Stähle enthalten deutlich weniger Kohlenstoff, dafür aber mehr Nickel. V2A ist ein häufig verwendetes Material, das sich relativ gut verarbeiten und polieren lässt. Über 50% aller Edelstähle kann man dieser Gruppe zuordnen und zahlreiche rostfreie Haushaltsgegenstände sind daraus gefertigt. Spülbecken, Geländer und Besteck sind nur einige Beispiele für die vielfältige Verwendung dieses Werkstoffes.
    Eine weitere Variante des Stahls, den man mit V2A bezeichnet, sind Stähle mit der Werkzeugnummer 1.4305, (X10CrNiS18-9 und X8CrNiS18-9). Sie enthalten etwas mehr Schwefel, um die Verarbeitung mit Bearbeitungsautomaten zu erleichtern. Rostfreie Drehteile sind oft aus diesem Werkstoff gefertigt.
    Normalerweise sind die Stähle temperaturbeständig bis ca. 600 °C. Werden die Werkstoffe höheren Temperaturen ausgesetzt, dann empfiehlt sich der titanstabilisierte Stahl nach Werkstoffnummer 1.4541 (X6CrNiTi18-10).

    V4A im kurzen Abriss

    Weil V2A gegen Chloride nicht beständig ist, wurde der Werkstoff mit rund zwei Prozent Molybdän aufgewertet. Ein typischer Stahl dieser Art ist der mit der Werkzeugnummer 1.4401 (X5CrNiMo17-12-2). Seine hohe Korrosionsbeständigkeit macht ihn ideal für den Einsatz in Schwimmbädern, Salzwasser und in der chemischen Industrie. Er ist, wie V2A auch, gut kalt umformbar. Er kann gebogen, tiefgezogen und auch gestanzt werden. Seine Zerspanbarkeit ist allerdings sehr schlecht, was die Herstellung von Dreh- und Frästeilen verteuert.

    Wird eine noch weiter erhöhte Korrosionsbeständigkeit verlangt, kommt Stahl mit der Werkstoffnummer 1.4571 (X6CrNiMoTi17-12-2) zum Einsatz. Dieser titanstabilisierte Edelstahl hat eine große Festigkeit, auch bei hohen Temperaturen. Ist der Einsatz bei weniger hohen Arbeitstemperaturen geplant, reicht der Einsatz kostengünstigeren Stahls mit der Werkstoffnummer 1.4404 (X2CrNiMo17-12-2) aus.
    Wenn noch hochwertigere rostfreie und korrosionsbeständige Stähle verlangt werden, dann werden Stähle mit dem Handelsnamen Alloy verwendet. Ein typischer Vertreter dieser Gattung ist Alloy 926. Seine Legierungskennung ist X1NiCrMoCuN25-20-7 und es ist auch für den Fachfremden leicht erkennbar, dass Eisen in dieser Legierung mit weniger als 50 Prozent fast schon eine Nebenrolle spielt.





    siehe https://www.edelstahlrohrshop.com/bl...a-und-v4a.html
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