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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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Edelstahl

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    Als Edelstahl werden alle Stahlsorten bezeichnet, die in einer besonderen Verfahrensweise hergestellt wurden, einen hohen Reinheitsgrad besitzen und gleichmäßig auf vorgesehene Wärmebehandlungen reagieren. Aus dieser Definition ergibt sich, dass Edelstähle nicht ausschließlich legierte, bzw. hochlegierte Stähle sein müssen. Für die weitere Betrachtung beschränken wir uns jedoch auf die hochlegierten Edelstähle mit einem Chromgehalt von mindestens 10,5%.

    Einteilung hochlegierter Edelstähle

    Hochlegierte Edelstähle können auf Grund ihres Gefüges in folgende Gruppen eingeteilt werden:
    • ferritische Edelstähle
    • martensitische Edelstähle
    • austenitische Edelstähle
    • ferritisch-austenitische Edelstähle (Duplex-Stähle)


    Ferritische Edelstähle

    Die ferritischen Edelstähle werden wiederum in zwei Gruppen eingeteilt:
    • mit ca. 11 bis 13% Chrom
    • mit ca. 17% Chrom (Cr)

    Die 10,5 bis 13%igen Chromstähle werden aufgrund ihres geringen Chromgehaltes nur als korrosionsträge bezeichnet. Sie kommen dort zum Einsatz, wo Lebensdauer, Sicherheit und Wartungsarmut im Vordergrund stehen und keine besonderen Anforderungen an das Erscheinungsbild gestellt werden. Dies ist zum Beispiel im Container-, Waggon- und Fahrzeugbau der Fall.

    Martensitische Edelstähle

    Die martensitischen Edelstähle mit 12 bis 18% Cr und mit Kohlenstoffgehalten über 0,1%, sind bei Temperaturen über 950 - 1050°C austenitisch. Ein schnelles Abkühlen (Abschrecken) führt zur Bildung eines martensitischen Gefüges. Dieses Gefüge besitzt speziell im vergüteten Zustand eine hohe Festigkeit, die mit steigendem Kohlenstoffgehalt noch weiter zunimmt. Martensitische Edelstähle werden zum Beispiel für die Herstellung von Rasierklingen, Messern oder Scheren eingesetzt.

    Austenitische Edelstähle

    Die austenitischen Edelstähle (auch: Chrom-Nickel-Stähle) mit Nickel-Gehalten über 8% bilden unter den Gesichtspunkten Verarbeitbarkeit, Korrosionsbeständigkeit und mechanische Eigenschaften die günstigste Kombination für den praktischen Einsatz. Die wichtigste Eigenschaft dieser Edelstahlsorte ist ihre hohe Korrosionsbeständigkeit. Aus diesem Grund werden austenitische Edelstähle in Bereichen mit aggressiven Medien eingesetzt, zum Beispiel beim Kontakt mit chloridhaltigem Seewasser und in der chemischen sowie der Lebensmittel-Industrie.

    Austenitisch-ferritische Edelstähle
    Austenitisch-ferritische Edelstähle werden wegen ihrer zwei Gefügebestandteile oft als Duplex-Stähle bezeichnet. Die hohe Dehnbarkeit bei gleichzeitiger Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit machen diese Stähle speziell geeignet für die Verwendung im Bereich der Off-Shore-Technik.

    Das Schleifen von Edelstählen

    Viele Bauteile aus Edelstahl werden am Ende des Berarbeitungsprozesses geschliffen. Klingspor bietet in seinem Produktsortiment eine Vielzahl an Schleifmitteln an, die speziell für die Bearbeitung dieses Materials geeignet sind. Dennoch sind bei der Bearbeitung von Edelstahl einige materialtypische Besonderheiten zu beachten, wenn am Ende ein dauerhaft zufrieden stellendes Ergebnis erzielt werden soll. Die werksseitige Oberflächenausführung, d.h. das gewalzte, gebeizte und/oder nochmals wärmebehandelte Material, sollte so gewählt werden, dass die Ausgangsoberfläche der später gewünschten Oberfläche bereits möglichst nahe kommt. Für die Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl-Werkstücken ist schon im Vorfeld der Bearbeitung zu beachten, dass das Material richtig gelagert und transportiert wird.

    Zu vermeiden sind dabei insbesondere:
    • Jede Art von Kontakt mit anderen Stählen (Stahlbürsten, Drahtseile).
    • Oberflächen- und Kantenbeschädigungen sowie Scheuerstellen.
    • Die Lagerung des Materials in Bearbeitungsbereichen oder gemeinsam mit anderen Stählen (z.B. Walzstahl).

    In Bezug auf die Korrosionsbeständigkeit gilt außerdem: je feiner die Oberfläche, desto höher die Beständigkeit gegen Korrosion.

    Schleifen

    Es gibt eine Vielzahl von Parametern, die Auswirkungen auf die Rauigkeit und die Optik der geschliffenen Oberfläche haben:
    • Die Schleifmaschine mit den jeweiligen Kontaktelementen und Bearbeitungsparametern (Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten)
    • Der Einsatz von Schleifhilfsstoffen (Öle und Emulsionen)
    • Die Qualität des Schleifmittels

    Aufgrund dieser vom Schleifprozess vorgegebenen Randbedingungen kann keine pauschale Aussage über den Zusammenhang von erzielter Oberfläche und eingesetztem Schleifmittel gemacht werden. Um Missverständnissen bei der Vereinbarung von gewünschten Oberflächen vorzubeugen, sollten Grenzmuster und Rauigkeitswerte (Ra) im Vorfeld der Bearbeitung festgelegt werden.

    Schleifen und Korrosion

    Unabhängig vom verwendeten Edelstahl sollten beim Schleifen von nichtrostendem Stahl unbedingt die im Folgenden aufgeführten Maßnahmen beachtet werden:

    • Schleifwerkzeuge nie zuerst auf Normalstahl und anschließend auf Edelstahl einsetzen!
    • Schleifstäube unbedingt von allen Flächen gründlich entfernen!
    • Edelstahloberflächen nie mit glühenden Funkenfontänen besprühen!
    • Die Bearbeitungstemperaturen müssen so niedrig sein, dass es nicht zu einer Bildung von Chromcarbiden und damit zu interkristalliner Korrosion kommt. Sollte das Material anlaufen, ist unbedingt eine Nacharbeit erforderlich!

    Nur so kann sichergestellt werden, dass sich die Passicschicht in den bearbeiteten Bereichen neu ausbildet und die anderen Flächen nicht durch Lochkorrosion oder interkristalline Korrosion beschädigt werden.





    Info https://www.klingspor.de/schleifwissen/edelstahl
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