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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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PHOSPHORSÄURE, ANWENDUNG IM MARITIMEN BEREICH

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    Die Rostumwandler enthalten alle Phosporsäure. Mit der Phosporsäure bekommen wir eine Passivierung der Obberfläche von Stahl. Im Maritimenbereich wo wir es mit polymeren Beschichtungssystemen zu tun haben, ist ein Rostumwandler nicht geeignet. Wir haben immer es mit Säure zu tun und Säure verträgt sich nun mal nicht mit den Beschichtungen. Wir wollen auch keinen Rost umwandeln, sondern den Stahl vor Korrosion schützen. Da verwenden wir Zink - Eisenglimmer - oder auch Aluminiumpigmentierungen ohne Rostumwandler.


    Die Phosphtierung ist ein Verfahren in der
    Oberflächentechnik, bei dem durch chemische Reaktionen von metallischen Oberflächen mit wässrigen Phosphatlösungen eine Konversionsschicht aus fest haftenden Metallphosphaten gebildet wird. Wird meist bei Stahl angewandt, kann aber auch für verzinkte oder cadmierte Stähle und Aluminiumverwendet werden.

    Hauptanwendungsbereiche sind Korrosionsschutz, Haftvermittlung, Reib- und Verschleissminderung sowie elektrische Isolation. Bei der Phosphatierung erfolgt zunächst ein Beizangriff auf den Grundwerkstoff, bei dem Metallkationen unter Wasserstoff-entwicklung in Lösung gehen. Dann erfolgt die Schichtbildung durch Ausfällung schwerlöslicher Phosphate. Je nach Art der Lösung kann es sich dabei um Eisen-, Zink-, oder Manganphosphatschichten handeln.

    Bei der nichtschichtbildenden Phosphatierung stammen die an der Schichtbildung beteiligten Metallkationen aus dem Grundwerkstoff, die Metallkationen aus der Phosphatlösung sind nicht am Schichtaufbau beteiligt. Bei der schichtbildenden Phosphatierung erfolgt der Schichtaufbau durch Metallkationen aus der Phosphatlösung, zusätzlich können Metallkationen aus dem Grundwerkstoff beteiligt sein.

    Die Phosphatschicht haftet sehr gut auf dem Untergrund und erlaubt durch die mikroporöse beziehungsweise mikrokapillare Schichtstruktur eine gute Verankerung nachfolgender Beschichtungen. Deswegen werden Phosphatschichten sehr oft als Untergrund für Beschichtungen verwendet. Zusätzlich erschwert sie die Unterrostung an schadhaften Stellen der Beschichtung. Phosphatschichten alleine bieten einen brauchbaren temporären Korrionsschutz
    , der für das Lagern vor einem nachfolgenden Verarbeitungsschritt oft ausreicht. Zinkphosphat- oxidschichten sind Eisenphosphatschichten in der Schutzwirkung weit überlegen. Der Korrosionsschutz der Phosphatierung kann durch Einölen oder Wachsen verbessert werden. Grundsätzlich hat sich aber die Phosphatierung von Eisen-Stahl im maritimen Bereichen nicht bewährt. Da gibt es seit langen mit den Zinkstaub - Eisenglimmer - Multicoatbeschichtungen bessere Lösungen. Da das Phosphatierungssystem in der Praxis meist falsch angewendet wird, wie z.B. fehlende Neutralisierung von Säureresten, nicht kompatible Beschichtungen die von irgend welchen Hobbybastlern - meist gewerbliche Verkäufer - in den Foren, schaden meist solche Anwendungen mehr als diese nützen.

    Wir haben es inzwischen auf Edelstahl - ausprobiert, wo wir jedes Jahr die lästige Korrosion z.B. in den südlichen Breiten haben. Einsprühen, einfach abwischen, einfacher geht es nicht. Die Edelstahl - oder Messingschraube mit oder ohne Seepocken wird wie neu, das erklärt auch die sehr gute Materialverträglichkeit der Phosphorsäure. Es entfernt harte Fettverschmutzungen, Teer, Kalkseife auch Urinstein, auch die Klebeverbindungen der Mismuscheln, oder die Zementrückstände von Seepocken. Sollte einer seine Schiffsschraube anschließend mit Antifouling beschichten, dann wird die Phosphorsäure mit Aceton neutralisiert, die Haftung z.B. von Antifoulings auf der Schraube wird erheblich verbessert. Die Phosphorsäure 85% lässt sich entsprechend den Anforderungen bis 1:20 verdünnen. Auch die Verarbeitung im Vergleich anderer Säuren wie z.B. Salz - Schwefel - Essig - Oxalsäure usw. ist erheblich einfacher. Bei Verünnung auf 25% haben wir kaum ein gasen, was natürlich die Verarbeitung erheblich erleichtert wer schon einmal die Gase von Oxal- Essig- oder Salzsäure eingeatmet hat. Mit Ausnahme von Verätzungen bei Hautkontakt sind kaum gesundheitliche Schäden zu befürchten, wobei wir natürlich nicht die Phosphorsäure - Veräzungen verharmlosen möchten. Bei der Anwendung sollten daher immer Schutzhandschuhe mit Vinyl oder Latex verwendet werden. Eine Schutzbrille für die Augen ist ein absolutes muss.

    Das bei einer Phophatpassivierung immer Säure freigesetzt wird, muss vor dem Überschichten zuerst einmal gründlich mit Wasser gereinigt werden. Phophorsäure ist wasserlöslich. Da aber nicht auszuschließen ist dass Säurerückstände noch vorhanden sind, muss nochmals gründlich mit Aceton nachgereinigt werden.

    Die meisten Skipper die Ihre Boote selbst warten haben nun mal mit Produkten zu tun, die bei falscher Anwendung weder gesund noch harmlos sind. Mancher ist da mehr als sorglos und glaubt dass der Schleifstaub von Polymeren, Teflon, Epoxiden kein Problem ist und vernachlässigen die einfachsten Sicherheitsregeln. Falsche Panik, die von einen Spinner wie aus dem Yacht- oder anderen Forum vermittelt wird ist da wenig hilfreich, denn dann dürfte keiner mehr sein Unterwasserschiff reinigen, anschleifen, keinen Osmoseschutz und natürlich kein Antifouling mehr streichen. Daher sollte sich jeder der mit solchen Produkten zu tun hat mit den Gefahrenhinweisen der Hersteller vertraut machen. Wir warnen aber immer vor Produkten, wo die Händler keine Produkt- Sicherheitsdaten zur Verfügung stellen, denn da sollten bei jeden die Alarmglocken läuten.

    Beispiel: Warnhinweise ohne erste Hilfe Massnahmen in den Produktdaten Antifouling von International und Phosporsäure. Der kleine Unterschied ist sicherlich nicht zu übersehen.

    Warnhinweise Antifouling:
    Entzündlich, Verdacht auf krebserzeugene Wirkung.
    Sensibilisierung - Verätzungen durch Hautkontakt möglich.
    Giftig für Wasserorganismen, kann in Gewässern längerfristig schädliche Wirkungen haben.
    Kann die Fortpflanzungsfähigkeit beeinträchtigen.
    Kann das Kind im Mutterleib schädigen.

    Warnhinweise Posphorsäure:
    Achtung, verursacht Verätzungen.

    Natürlich wird es immer wie zuletzt im Yacht Forum ein paar in unseren Augen kranke "Spinner" mit größten Bedenken wegen der Phosphorsäure geben. Denen fehlt meist jeglicher Bezug zur Realität, verstehen kaum 2 zusammenhängende Sätze oder eine Frage die mehr als eine Zeile hat und entgleisen vollständig wenn einer deren Meinung die dann aus dem Internet kopiert wird nicht teilt.

    Wie auch immer, auch wenn wir uns manchmal ärgern, wir machen noch ein paar Versuche mit Aluminium, da P-Säure auf Alu eine Konversionsschicht bildet und damit z.B. die Haftungseigenschaften mit einen Antifouling auf der Schraube erheblich verbessert und die P-Säure angeblich mit Aceton weitgehend neutralisiert wird. Wie AF aud die P-Säure reagieren wissen wir noch nicht, da die Hersteller unterschiedliche Trägerkomponenten verwenden. Im Kurzversuch scheinen die Vinyl-Trägerkomponenten - SPC-Antifoulings das zu vertragen, die EP-Trägerkomponenten werden aber nach kurzer Zeit aufgeweicht.

    Wir wollen es noch auf Teakholz ausprobieren, das angeblich nicht beschädigt wird, wobei sicherlich die Konzentration entscheidend ist. Grundsätzlich aber eignet sich eine Phosphorsäure auch verdünnt nicht zur Konservierung von Holz oder auch zur Bekämpfung von Schimmelbildung. Auch wenn die Schimmelpilze bei höheren Konzentrationen abgetötet werden, wachsen die dann um so schneller nach. Vermutlich wirkt da der Phosphor wie ein Düngemittel.

    Wir werden aber weiter unsere Erfahrungen mitteilen, wie die Säure mit 340 EP Guard, Marine 346 EP-MC, Protect 266, 470 PVC-Sealer sowie auf die Serie 522 reagiert.

    Admin


  • #2
    AW: PHOSPHORSÄURE, ANWENDUNG IM MARITIMEN BEREICH

    Nachtrag:
    Inzwischenn haben wir die 85% Phosphorsäure mehrer Tage auf EP-Beischtungen einwirken lassen. Nach 3 - Tagen wird jede EP-Beschichtung aufgeweicht, bildet dann große Blasen und lösst sich vollständig vom Untergrund.

    Bei den Vinylbeschichtungen die wir als Grundierung für Antifoulings verwenden und auch als Trägerkomponente, hatten wir nach 3 Tagen keine Reaktion. Bei einen Gelcoat wissen wir das noch nicht, aber da könnte nach zu langer Einwirkzeit wie bei den EP eine Beschädigung auftreten. Bei kurzen einwirkzeiten, volle Konzentration der Phosporsäure hatten wir keine Probleme feststellen können. Das erklärt aber auch, dass zum Beispiel für die Beseitigung von tierischen Bewuchs wie Sepocken, Muscheln usw. ein Zementschleierentferner geeignet ist, der auch Phosphorsäure enthält. Grundsätzlich sollte einer immer die Anwendung vorher im kleinen Bereich testen, denn jede Säure schädigt auf Dauer ein EP - Gelcoat und auch vermutlich ein PVC, wobei das PVC am besten abgeschnitten hat.

    Bei den Aluminium haben wir verschiedene Legierungen verwendet. Die Reaktionen zur Passivierung sind sehr unterschiedlich. In allen Fällen ist nach einer Behandlung eine Überschichtung nicht zu empfehlen. Das was da in den Foren und von manchen Werbeträgern empfohlen wird, sollte mit größter Vorsicht behandelt werden. Da empfiehlt sich ein Relest® Protect 324 2K-EP-Haftgrundprimer der dann entsprechen Lackiert werden kann, oder aber mit Vinyl bei Verwendung eines Antifouling überschichtet wird.

    Bei Edelstahl kann die Haftung von Beschichtungen verbessert werden, aber auch da Vorsicht. Bei einer Phosphatierung bleibt immer Säure übrig, wass beim Übeschichten zum Problem werden kann. Für die Beseitigung von Korrosionsspuren ja, dann mit W40 einölen, sollte aber lackiert werden dann Relest® Protect 324 2K-EP-Haftgrundprimer.

    Bei minderwertigen Stahlguß wie am Kiel nicht zu empfehlen. Bei starker Korrosion verbindet sich das Eisenoxid mit dem Phospor. Streicht da einer darüber wie es von der Werbung wie z.B. bei BOB versprochen wird, dann funktioniert das nicht, zumindest nicht lange. Ähnlich ist es dann bei minderwertigen Schiffbaustahl wie wir den von älteren Booten kennen. Da sollte auf keinen Fall phosphatiert werden. Bei allen Stählen hat sich die Zinkoxid mit Relest® Protect 377 EP bewährt, da kann einer nichts falsch machen und ist auch Standard in der Inustrie.

    Grundsatz: Haben wir es mit Beschichtungen zu tun, dann sind alle Rostumwandler ohne Ausnahme nicht geeignet und schaden mehr als diese nützen. Daher ist es zwingend erforderlich den Einzelfall zu beurteilen und nicht irgend welchen Werbeausagen die dann von Hobbybastlern die immer zufrieden sind in den Foren weiter gegeben werden. Solche Hilfen schaden meist mehr als das diese nützen.
    Admin

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