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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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EIGENSCHAFTEN MARITIMER BESCHICHTUNGEN

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    Untergrund

    Die Untergrundvorbehandlung ist der allerwichtigste Einflussfaktor für die Langlebigkeit einer Beschichtung. Der Zweck der Untergrundvorbehandlung teilt sich in zwei Bereiche: Erstens entfernt die Untergrundvorbehandlung alle Substanzen von der Oberfläche, die für die Langlebigkeit und Anhaftung des Beschichtungsmaterials ungünstig sind. Dies sind typischerweise: Walzhaut, Rost, wasserlösliche Salze, Stäube, Öle und Fette. Zweitens kann die Untergrundvorbehandlung zur Schaffung eines rauen Oberflächenprofils genutzt werden, einem "Ankergrund", der für die Anhaftung des spezifizierten Farbmaterials geeignet ist.

    Die am weitesten verbreiteten Methoden zur Untergrundvorbehandlung sind: Abrasive Strahlreinigung (trocken oder feucht/nass), Wasser-Höchstdruckwaschen sowie mechanisches Reinigen (mit Handwerkzeugen oder Maschinen).

  • #2
    AW: EIGENSCHAFTEN MARITIMER BESCHICHTUNGEN

    Farbapplikation

    Während der Farbapplikation wird nasse Farbe aus dem Gebinde auf die Oberfläche aufgetragen. Das Ziel ist es, dies auf die effizienteste Art und Weise zu tun, wobei auch und besonders Umweltgesichtspunkte berücksichtigt werden sollen. Beliebte Applikationsmethoden sind Luftspritzen, Airmix-Spritzen und Airless-Spritzen, die die Farbe beim Austritt aus einer Spritzdüse in kleinste Teile zerreissen (atomisieren). Nicht-atomisierende Applikationsmethoden sind z.B. Pinsel und Farbroller, das Tauchlackieren und Fluten.

    Im Allgemeinen sind die atomisierenden Methoden schneller und ergeben glattere Oberflächen. Allerdings produzieren diese Verfahren auch Farbspritznebel und erhöhen dadurch das Risiko von Belastungen der Umwelt. Auch können von ihnen Gefahren für die Arbeitssicherheit und Gesundheit ausgehen.

    Korrekte Applikationsbedingungen und Arbeitsausführung stellen die optimale Leistung und Langlebigkeit eines Beschichtungssystems sicher. Temperatur, relative Luftfeuchtigkeit und die Korrosivität der Umgebungsluft während der Applikation, der Trocknung/Härtung sowie später während des Einsatzes bestimmen wesentlich den Grad des Langzeitschutzes durch eine Beschichtung.

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    • #3
      AW: EIGENSCHAFTEN MARITIMER BESCHICHTUNGEN

      Eigenschaften

      Die Art und Weise, in der Farbfilme gebildet werden, entscheidet über zahlreiche Schlüsseleigenschaften der Beschichtung. Daher werden Farben häufig nach dem Charakter ihrer Filmbildung klassifiziert. Grob können Farben in zwei Gruppen aufgeteilt werden:

      Physikalisch trocknende und chemisch härtende Farben.

      Bei den physikalisch trocknenden Farben sind die Bindemoleküle in ihrer endgültigen Form bereits in der nassen Farbe vorhanden. Es gibt keine Änderung in der Bindemittelzusammensetzung oder in der Molekularstruktur und -größe. Die Filmbildung erfolgt einzig durch die Verdunstung der enthaltenen Lösemittel, ein physikalischer Prozess, der die Bindemittelmoleküle als ineinander verwundene Ketten in der Beschichtung hinterlässt.

      In den chemisch härtenden Farben sind die Moleküle des getrockneten bzw. gehärteten Films noch nicht in ihrer endgültigen Form in der nassen Farbe vorhanden. Die kleineren "nassen" Moleküle reagieren während der Applikation und Filmbildung miteinander und bilden so neue, größere Moleküle. Der Farbfilm wird durch eine chemische Vernetzung der Moleküle miteinander gebildet. Bei lösemittelhaltigen chemisch härtenden Farben wird dieser Prozess durch die Verdunstung der Lösemittel unterstützt.

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      • #4
        AW: EIGENSCHAFTEN MARITIMER BESCHICHTUNGEN

        Teer und Bitumen

        Teer und Bitumen sind Naturprodukte aus der Destillation von Steinkohle bzw. Rohöl.

        Typische Eigenschaften von Teer- und Bitumenfarben:

        - gute Wasserbeständigkeit

        - gute Benetzungseigenschaften

        - weniger gute UV-Beständigkeit (Rissbildung bei direkter Sonneneinstrahlung)

        - nur braune und schwarze Farbtöne durch Kohlenstoffanteil

        - niedrige Kosten

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        • #5
          AW: EIGENSCHAFTEN MARITIMER BESCHICHTUNGEN

          Chlorkautschuk

          Chlorkautschuk entsteht aus der Kombination von Isoprenpolymeren (ein Nebenprodukt der Ölraffinierung) mit ca. 65 % Chlor.

          Farbe auf Chlorkautschukbasis enthalten in der Regel Weichmacher, da reiner Chlorkautschuk einen sehr spröden Farbfilm ergeben würde.

          Typische Eigenschaften von Chlorkautschukfarben:

          - gute Wasserbeständigkeit

          - gute Chemikalienbeständigkeit

          - eine gewisse Vergilbungsneigung aufgrund der Chlorkomponente

          - eine gewisse Neigung zum Auskreiden, d.h. bei direkter Sonneneinstrahlung (UV-Licht) zersetzt sich die Farboberfläche sehr langsam, wodurch der Glanz langfristig beeinträchtigt wird

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          • #6
            AW: EIGENSCHAFTEN MARITIMER BESCHICHTUNGEN

            Acrylate

            Acrylate basieren auf aus verschiedenen Acrylmonomeren synthetisierten Copolymeren. Die Eigenschaften des Bindemittels werden durch die Zusammensetzung der Copolymere gesteuert. Häufig enthalten Acrylate auch Weichmacher.

            Typische Eigenschaften von Acrylfarben:

            - gute Wasserbeständigkeit

            - gute Farbtonbeständigkeit

            - gute Glanzbeständigkeit

            - begrenzte Wasserbeständigkeit (kein Einsatz auf permanent wasserbelasteten Bereichen)

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            • #7
              AW: EIGENSCHAFTEN MARITIMER BESCHICHTUNGEN

              Vinyle

              Vinylbindemittel bestehen aus Copolymeren, die häufig aus Vinylchlorid- und Vinylacetat-Monomeren gebildet wurden. Vinylfarben enthalten Weichmacher.

              Typische Eigenschaften von Vinylfarben:

              - gute Chemikalienbeständigkeit

              - gute Beständigkeit gegen Spritzer milder Lösemittel

              - eine gewisse Vergilbungsneigung aufgrund der Chlorkomponente

              - niedriger Festkörpergehalt

              - mäßige Benetzungseigenschaften (bei Verwendung als Primer)

              Lösemittelbasierende Vinylfarben werden heute nur noch selten verwendet, hauptsächlich aufgrund ihres hohen Preises und des niedrigen Festkörpergehaltes.

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              • #8
                AW: EIGENSCHAFTEN MARITIMER BESCHICHTUNGEN

                Alkyde

                Alkydharze sind synthetische hydrophobe Polymere, die durch Kondensation mehrwertiger Alkohole mit mehrprotonigen Säuren unter Zusatz von Ölen bzw. Fettsäuren (zur Modifizierung der Eigenschaften des Harzes) entstehen. Chemisch gehören sie zu den Polyestern. Schnell trocknende Alkyde entstehen aus der Kombination langsam trocknender Öle (z.B. Leinsamenöl) mit Hydroxyl-Komponenten. Alkyde trocknen oxidativ unter Verwendung des Luftsauerstoffes.

                Typische Eigenschaften von Alkydfarben:

                - gute Farbton- und Glanzbeständigkeit

                - gute Benetzungseigenschaften

                - relativ niedrige Kosten

                - begrenzte Alkalibeständigkeit (keine Verwendung auf Beton oder verzinktem Stahl)

                - begrenzte Wasserbeständigkeit (kein Einsatz auf permanent wasserbelasteten Bereichen)

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                • #9
                  AW: EIGENSCHAFTEN MARITIMER BESCHICHTUNGEN

                  Epoxid

                  Epoxidfarben härten chemisch durch die Reaktion eines Epoxides mit einem Polyamin- oder Polyamidhärter. Während der Härtung wird eine dreidimensionale Vernetzung des Farbfilms erzielt. Die Verarbeitung von Epoxidfarben kann bis - 10 °C erfolgen.

                  Typische Eigenschaften von Epoxidfarben:

                  - gute Chemikalienbeständigkeit

                  - gute mechanische Beständigkeit

                  - 2-Komponentenprodukte mit begrenzter Verarbeitungszeit nach dem Anmischen

                  - eine gewisse Neigung zum Auskreiden, d. h. bei direkter Sonneneinstrahlung (UV-Licht) zersetzt sich die Farboberfläche sehr langsam, wodurch der Glanz langfristig beeinträchtigt wird

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                  • #10
                    AW: EIGENSCHAFTEN MARITIMER BESCHICHTUNGEN

                    Polyurethane

                    Polyurethanpolymere entstehen durch die chemische Reaktion von Polyalkoholen mit Isocyanaten. Sie werden daher als 2-Komponentenprodukte geliefert und erst kurz vor der Verarbeitung gemischt. Die Verarbeitung kann bis - 10 °C erfolgen.

                    Typische Eigenschaften von Polyurethanen:

                    - gute Glanzbeständigkeit

                    - ausgezeichnete Farbtonbeständigkeit

                    - gute mechanische und Chemikalienbeständigkeit

                    - empfindlich gegenüber Feuchtigkeit während Applikation und Anfangstrocknung

                    - 2-Komponentenprodukte mit begrenzter Verarbeitungszeit nach dem Anmischen

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                    • #11
                      AW: EIGENSCHAFTEN MARITIMER BESCHICHTUNGEN

                      Zinksilikate

                      Zinksilikatfarben entstehen durch das Einrühren von metallischem Zinkstaub in eine Silikatlösung. Zur Härtung benötigt das Silikat Luftfeuchtigkeit.

                      Typische Eigenschaften von Zinksilikatfarben:

                      - ausgezeichneter Korrosionsschutz

                      - ausgezeichnete Schlag- und Abriebbeständigkeit

                      - ausgezeichnete Lösemittelbeständigkeit

                      - hochtemperaturbelastbar bis 500 °C

                      - chemikalienbeständig im pH-Bereich 6 - 9

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                      • #12
                        AW: EIGENSCHAFTEN MARITIMER BESCHICHTUNGEN

                        Silikone

                        Silikonfarben bestehen aus bei normalen Umgebungstemperaturen flüssigen Silikonharzen, die jedoch bei Temperaturen um 200 °C erhärten und ein enges Netzwerk bilden.

                        Typische Eigenschaften von Silikonfarben:

                        - hochtemperaturbeständig bis 600°C (mit Aluminiumpigmentierung)

                        - hohe Kosten

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