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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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CARBAMATBILDUNG

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    Die Carbamatbildung bei Epoxydbeschichtungen zu vermeiden erfordert höchste Qualitätsansprüche an 1 u. 2 K. Epoxyde und ist in zahlreichen Anwendungsfällen die Ursache, wenn sich Beschichtungen trennen. Uns werden immer wieder Fotos von Unterwasserschiffen vorgelegt, bei denen sich Epoxydbeschichtungen z.B. VcTar2 Farbe schwarz von VCTar2 Farbe weiß trennt. Auch beim Gelshield wie auch zahlreichen Beschichtungen aus der Sportbootschifffahrt haben wir immer wieder das Problem einer Schichtentrennung. Wie so oft wird dann auf nicht fachgerechte Verarbeitung von den Händlern und Verkäufern hingewiesen aber nicht auf die Carbamatbildung die besonders bei diesen doch einfachen Epoxyd-Produkten verschwiegen wird. Es wird auch einer vergeblich in den bebilderten Anstrichfibeln nach Hinweisen suchen.

    In der Industrie werden höchste Anforderungen an die Epoxyde gestellt. Z.B. Beschichtungen müssen nicht nur bei - 5°C härten und es darf auch nicht im ges. Bereich von -5°C bis +30°C eine Caramatbildung erfolgen. Beim Überschichten müssen Beschichtungen vernetzen was eine entsprechende Penetrierfähigkeit erfordert. Bei unterschiedlichen Beschichtungen die als System angewendet werden wie z.B. im Stahlbau, müssen alle Produkte genau aufeinander abgestimmt sein, damit die kompatibel sind. Auch da dürfen sich Beschichtungen nicht untereinander trennen. Wer sich mal den Beschichtungsaufbau an seinen Auto genauer ansieht, auch da wurden bis zu 10 Schichten aufgetragen, die sich untereinander nicht trennen.

    Erklärung zur Carbamatbildung:
    Durch die chemische Reaktion von Epoxidharzen mit geeigneten Aminhärtern wird im Verlaufe der Härtungsreaktion aus den Einzelkomponenten ein molekulares Netzwerk mit räumlicher Struktur aufgebaut. Wesentlich für die optimale Ausbildung des Netzwerkes ist das genau eingehaltene Verhältnis von reaktiven Epoxidgruppen zu Aminfunktionen. Das makroskopische Erscheinungsbild des Duromeren wird durch die molekulare Struktur der Epoxid- und Aminkomponenten bestimmt. Die geforderte hohe Reaktivität gegenüber den Epoxidgruppen führt allerdings zu ungewünschten Nebenreaktionen der Amine mit Wasser und CO2 .

    Die Reaktionsprodukte dieser Nebenreaktionen stören als Carbamat-/Hydratschicht sowohl das optische Erscheinungsbild als auch die Dauerhaftigkeit. Bekannt sind solche Veränderungen als Weißanlaufen und Wasserflecken. Es handelt sich im Regelfall um irreversible Schädigungen der Beschichtungsoberfläche. Durch Auswahl und Kombination verschiedener Polyamine teils durch Adduktion modifiziert und geeignete Oberflächenadditive in Kombination mit geeigneten Epoxidharzen und Reaktivverdünnern läßt sich die Empfindlichkeit gegenüber Wasser und CO2 in der Anfangsphase der Härtung wesentlich reduzieren.

    Wir können nur immer wieder darauf hinweisen, dass sich besonders im Beschichtungsbereich die bekannten Schnäppchenpreise noch nie bezahlt gemacht haben. In vielen Bereichen genügen natürlich einfache Epoxydbeschichtungen, die unter anderen besonders im Sportbootbereich angeboten werden. Es wird aber kaum einer erleben, dass bei höherwertigen Yachten ein Werft wie Wrede, König, Rambeck usw. solche Beschichtungen angewendet werden. Besonders die Toleranz der Überarbeitungsintervalle bis zu 90 Tage ist ein Merkmal, wodurch sich hochwertige Beschichtungen von anderen unterscheiden. Besonders auch für den Privatanwender ist das wichtig, denn manche Beschichtungssysteme setzen sich aus bis zu 8 Schichten Lagen zusammen die bei einfachen Produkten in einer vorgegeben Zeit überschichtet werden müssen. Nur was nützt es, wenn einer sein Unterwasserschiff versiegelt, nach 2-4 Stunden beginnt es zu regnen und in einer Woche kann er weiter machen. Besonders bei den Stahl-Yachten wo mehrere System angewendet werden, ist eine möglichst lange Intervallzeit besonders wichtig. Werbeaussagen wie schnell härtend, schnelle Trocknung, kurze Überarbeitungszeiten usw. mögen sicherlich für manchen werbewirksam sein, gehen aber immer zu lasten der Eigenschaften.

    ADMIN
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