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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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POLYUREA-BESCHICHTUNG

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  • POLYUREA-BESCHICHTUNG

    Polyurea Beschichtung ist beständig gegen:
    • Laugenbefall
    • Algenbefall
    • Salz- und Süßwasser
    • Säurebeständig

    Zusätzlich bewirkt das Polyurea Material das Ihr Boot eine glatte Oberfläche bekommt und dadurch auch schneller wird. Das Material ist noch dazu sehr einreißfest und enorm stoss- und kratzfest.

    Das Unterwasserschiff kann jederzeit im Trockendock gesäubert/Hochdruck gereinigt werden ohne das Beschädigungen an der Beschichtung auftreten.

    Was ist Polyurea?

    Polyurea ist das Ergebnis einer chemischen Reaktion zwischen einem aromatischen oder aliphatischen Isocyanat und einer Harz-Mischungskomponente (Polyamin). Diese echten 2-Komponenten-Systeme werden in der Regel als "High-Speed-Beschichtungen" bezeichnet mit unglaublich kurzen Reaktionszeiten (2 - 15 Sekunden).

    Die wirkliche Besonderheit von Polyurea ist jedoch, dass die Reaktion der beiden Komponenten direkt und ohne Katalysatoren stattfindet, wie es im Gegensatz dazu bei bekannten Polyurethan-Systemen der Fall ist.

    Somit bildet Polyurea eine chemische Vernetzung, die dauerhaft stabil gegen äußere Einflüsse (z.B. Temperatur, UV, permanente Wasserbeständigkeit, hohe Chemiechalienbeständigkeit, usw.) ist.

    Die wesentlichen Vorteile auf einen Blick:
    • schnelle Verarbeitungszeit/Trockungszeit
    • lösemittel- und weichmacherfrei
    • extrem temperaturbeständig (von -30°C bis +150°C)
    • flexibel (Systeme mit bis zu 600% Elastizität)
    • extrem wasser-resistent
    • naht- und fugenlos applizierbar
    • unbeschränkte Schichtstärken in einem Arbeitsgang möglich
    • exzellente Haftung zu korrekt vorbereiteten Untergründen
    • hoch chemikalien- und säurebeständig
    • wurzelfest und mikrobenbeständig

    Polyurea muss im Heißspritzverfahren aufgetragen werden. Für die Verarbeitung von Polyurea ist eine beheizbare 2-Komponenten Hochdruck-Spritzanlage erforderlich. Die Vermischung der beiden Material-Komponenten im Mischkopf der Sprühpistole muss mit einem Druck bis zu 140-200 bar (2.000psi) erfolgen. Davor wird das Material über getrennte Heizelemente auf eine Verarbeitungstemperatur von ca. 75-80°C (150°F) gebracht, um eine optimale Viskosität zu erreichen. Ohne Temperaturverlust durch den Transport im Schlauchpaket (beheizbar) muss die eingestellte Temperatur während der Verarbeitung konstant beibehalten werden.

    Bei Interesse, Rückfragen oder Anmerkungen stehen wir Ihnen
    gerne jederzeit zur Verfügung:

    Markus Müller
    Beschichtungen & Isolierungen mit Polyurethan/Polyurea
    Tel. 06073/7449098
    Email: mueller-coaters@t-online.de

    Wir können mit unserer Maschine Vorort unsere Beschichtungen ausführen.

  • #2
    AW: POLYUREA-BESCHICHTUNG

    sehr vorteilhaft


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