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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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2. RUMPF- GFK MATERIAL

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  • 2. RUMPF- GFK MATERIAL

    Um die Prozesse rund um die Osmose vollständig zu verstehen ist es wichtig, ein gewisses Grundwissen über die Bestandteile von Gelcoat und glasfaserverstärktem Kunststoff zu haben. In den gegenwärtig verwendeten Materialien, die die besten je entwickelten polymeren Bootsbaumaterialien sind, gibt es viele Komponenten, von denen jede einen bestimmten Zweck in der Struktur erfüllt.

    Ungehärtetes Polyesterharz besteht aus kurzen Ketten von Polyestermolekülen, die in Styrol gelöst sind. Die Styroleinheiten können als winzige Kugellager gleichmäßiger Größe verstanden werden, die die Polyesterketten miteinander verbinden. Die Ketten werden durch die Verknüpfung dreier verschiedener Bindungen miteinander gebildet. Die Eigenschaften der Kette, wie etwa Stärke, Flexibilität und Wasserfestigkeit hängen von der Qualität jeder einzelnen Verknüpfung, der Anzahl der verschiedenen Bindungsarten und der Länge jeder Kette ab. Die Verbindungen werden von Glykolen, ortoph- isophtalischen Säuren und ungesättigten Säuren gebildet.

    Bei der Beeinflussung der Eigenschaften des Polyesters werden gewisse Kompromisse eingegangen, um den Polyester für den Bootsbau optimal einzustellen. Eine Kette muss eine gewisse Anzahl ungesättigter Gruppen enthalten um einen stabiles Polyester zu ergeben, aber zu viele davon bewirken ein sprödes Material, das im Gebrauch bricht. Ein typisches Allzweck-Polyesterharz besteht aus Ketten mit 16 Bindungen. Acht davon sind Glykoleinheiten, die jede zweite Verknüpfung in der Kette besetzen. Vier der Bindungen werden phtalische Einheiten sein (isophtalisch, orthophtalsich oder tetraphtalisch) und vier der ungesättigten Gruppen bleiben ungesättigt. Für jede dieser Ketten sind acht sphärische Styrolgruppen vorhanden.

    Wenn die korrekte Menge Härter zugegeben wird, gehen die ungesättigten Säuregruppen Bindungen mit den Styrolgruppen oder mit kurzen Polystyrolketten ein. Die Polystyrolketten verbinden die ungesättigten Säuregruppen des Harzes miteinander und härten so das Material aus, indem sie es dreidimensional vernetzen. Diese Aushärtungsreaktion erzeugt Wärme, die für die vollständige Aushärtung sehr wichtig ist, da sie weitere Vernetzungsreaktionen fördert.

    Der für die Aushärtung eingesetzte Härter enthält verschiedene Bestandteile, von denen nur einer im Verlauf der Reaktion in das Polymernetz eingebaut wird. Die anderen Bestandteile des Härters verbleiben in freien Zwischenräumen innerhalb des Netzes. Diese verbleibenden Anteile sind wasserlöslich und könen zur Osmoseproblematik unter bestimmten, weiter unten beschriebenen Umständen beitragen. Zwischen ein und fünf Prozent eines vollständig ausgehärteten Polyesterharzes können aus wasserlöslichen Materialien (WSM) bestehen.

    Die zweite Quelle für WSM entsteht als Ergebnis unvollständiger Aushärtung aus den Bestandteilen des Harzes. Gemäß sollten sämtliche Polyestergruppen in die dreidimensionale Vernetzung eingeschlossen werden.

    Drei Ereignisse können jedoch Polymermoleküle in WSM verwandeln:


    Zunächst ist da unvollständige Aushärtung, verursacht durch schlechte Durchmischung, niedrige Temperaturen beim Laminieren, zersetztem oder überaltertem Peroxyd, einer Reaktion von Styrol mit Luft oder falscher Auswahl des Härters. Diese Bedingungen können dazu führen, dass ein Teil der für die Vernetzung verantwortlichen Gruppen nicht reagiert und stattdessen als WSM in den Zwischenräumen des Polymers verbleibt. Zweitens kann es bei der Synthese des Polyesterharzes vorkommen, dass ein bestimmter Anteil entweder nicht zu Ketten reagiert oder aber kurze, gesättigte Ketten bildet, die ihrerseits WSM sind. Und drittens, können chemische Reaktionen mit Wasser oder Säure den Polymer aufbrechen und zur Bildung von WSM führen. Diese drei Mechanismen führen also zur Bildung wasserlöslicher Bestandteile (WSM) im Material. Ein Beispiel ist die Bildung von freiem Glykol, das Blasen verursacht. Bei der Herstellung eines Gelcoats wird Polyesterharz als Basis verwendet. Um Farbe und Deckkraft zu erreichen, wird ein Pigment- Pulver in das Harz gemischt. Das Harz wird mit sehr feinem Quarzmehl, Kieselgur, Feldspat je nach Hersteller angedickt um ein herunterfließen in der Form zu verhindern.

    Zur Verbesserung der Fließeigenschaften werden unter anderem Tonerden eingesetzt. Schließlich finden Füller oder Streckmittel Verwendung, um die Menge des benötigten Gelcoats zu mindern und um in einigen Fällen auch, um die Festigkeit zu erhöhen.

    Eine unbeantwortete Frage, die mit der Konzentration der WSM zu tun hat, betrifft den Mechanismus der Härtung des Rumpfmaterials. Wir haben immer angenommen, dass die WSM während der Aushärtung im wachsenden Netz eingeschlossen werden. Wenn beim Laminieren die Aushärtung allerdings an der Formseite beginnt und sich dann in einer Front durch das Material fortsetzt, könnten die WSM auch von einer wandernden Gel-Barriere aus dem Material herausgeschoben und an der freien Oberfläche konzentriert werden. Sie könnten dann in der nächsten Schicht als Harz gelöst werden und die Konzentrationsverteilung lokal durcheinander bringen. Die genaue Bedeutung dieser Art von Separation wird jedoch zum augenblicklichen Zeitpunkt noch nicht vollständig verstanden.

    Admin

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