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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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OSMOSE - VERWENDUNG VON HARZEN?

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  • OSMOSE - VERWENDUNG VON HARZEN?

    OSMOSE - immer wieder...? Gegen Ende der 1960er Jahre tauchten an den von Blohm + Voss gebauten Conger-Jollen am Unterwasserschiff Blasen auf. Auffällig war, dass die dunkleren Rümpfe mehr befallen waren als die weißen. Die Ursache schien zunächst allein im Lieferantenwechsel zu liegen. Im Jahr zuvor war aus Preisgründen zu einem anderen Lieferanten gewechselt worden. Nach dem weiteren Wechsel zum Ehemaligen zurück waren die Probleme verschwunden. Beunruhigend war die Angelegenheit nun doch gewesen, aber was war der Grund? Offensichtlich schien es am Harzsystem zu liegen, wo vorerst der einzige Unterschied zu finden war. Der alte Lieferant hatte ein "Chemieharz" (Isophthalsäureharz) als Grundlage eingesetzt und der Neue das allgemein übliche Bootsbauharz (Orthophthalsäureharz) Nach einem Jahr Untersuchung stand fest, dass ein wesentlicher Faktor im verwendeten Harz lag. Orthophthalsäure - Isophthalsäure - Neonpentylglycol - und in einer weiteren Versuchsreihe Vinylesterharz - Vinylesterharz mit Neopentylglykol, in dieser Reihenfolge wurden die Ergebnisse immer besser. Optimal ohne Pigmentierung und zusätzlicher Versiegelung mit PVC-Vinyl oder Polyurethan-Acryl. Ein weiteres Programm gab Aufschluss. Bei B+V wurden emulsionsgebundene Matten verarbeitet, die sich erheblich schneller tränken ließen und somit besser zu verarbeiten waren. Das Ergebnis war, dass sich die pulvergebundenen Matten wesentlich stabiler verhielten. Andere Einflussgrößen wie Verarbeitungsbedingungen, Härterwahl, Temperung, Styrolgehalt, Schlichte, Lösungsmittel, usw. wurden ermittelt. In den vielen Jahren seit diesen Untersuchungen sind viele Erfahrungen gewonnen worden.

    Heute wissen wir, dass es sich um Osmosevorgänge handelte. Der Begriff "Osmose" wird im Zusammenhang mit den Schäden allgemein sprachlich falsch eingesetzt.

    Osmose ist ein physikalischer Vorgang. Die dadurch hervorgerufene "Bläschenkrankheit" oder "GFK-Pest" ist eine Schädigung des Laminats und somit keine Osmose. Also haben wir die Ursache (Osmose) und das Symptom (Bläschen und die Schädigung des Laminats). Die Ursachen sind heute weitgehend geklärt und es ist eine Reduzierung der osmotischen Prozesse möglich. Die erste und sicherste Feststellung ist das Bemerken der Bläschen am Unterwasserschiff, v.a. auf der nach Süden gelegenen Seite des Liegeplatzes der Yacht. Der geöffneten Blase entströmt oft ein leichter Essiggeruch oder Mandelgeruch, meist aber überhaupt kein Geruch. Die Bläschen sind nur kurz nach dem Aufslippen zu sehen, sie können schon nach einigen Stunden besonders bei trockenem Wetter verschwunden sein. Wenn also eine Bläschenrissbildung entsteht, die mit dem bloßen Auge kaum sichtbar ist, dann wurde bereits das Harz durch die Osmose geschädigt. Bei älteren Yachten ist oft der Gelcoat bereits so stark versprödet, dass sich darunter auf Grund der Durchlässigkeit kein Überdruck mehr entwickeln kann. Viele Skipper sind oft der Meinung, dass das Boot keine osmotischen Schäden hat, wenn keine Bläschen sichtbar sind. Wenn die Mattenbinder sich von den Harzen lösen, dann ist das in der Regel nicht sichtbar; es gibt also auch keine Blasen. Leider begreifen zu wenige Skipper, welche physikalischen Vorgänge bei Ihrer Yacht den größten Wertverlust verursachen. Dazu kommen noch viele Vertreter, die den verunsicherten Skippern dann den "Stein der Weisen" verkaufen wollen. Warum im Ostseeraum die Osmosehäufigkeit trotz 1/2 Jahres-Winterlager besonders hoch ist hat einen Grund, den keiner gerne hört. Dort, wo derartige Schäden am häufigsten auftreten, sind die meisten Spezialisten/Verteter/Verkäufer (häufig von International) tätig. In den Marians wurden zahlreiche Regionalbüros eingerichtet mit der Folge: Aus einer Lage Grundierung als Haftgrund für eine Antifouling wurden 8-10 Lagen Osmoseschutz. Es hat sich bei vielen noch nicht herumgesprochen, dass nicht die Schichtstärke vor Osmose schützen kann, sondern nur die Feuchtedichte.

    Es steht fest, dass alle mit Orthophthalsäureharze gebauten Boote im Laufe der Zeit eine Osmose-Schädigung bekommen. Das ist natürlich auch abhängig von der Fertigung. Ungenügend entlüftete Laminate sind anfälliger als gut gerollte, ungetemperte Rümpfe sind sehr gefährdet. Die vor mehr als 15 Jahre alten mit Orthophthalsäureharz gebauten Rümpfe hatten alle eine Schädigung durch Osmose. Mir sind allerdings auch nachweislich mit Isophthalsäureharz gebaute 25 Jahre alte Rümpfe untergekommen, die einige Blasen aufwiesen. Es ist so, dass kein Laminat dauerhaft über einen langen Zeitraum zu schützen ist. Von den Firmen BASF und Bayer wurden zahlreiche Versuche gefahren und dabei stellte sich heraus, dass jedes Harz zu schädigen ist.

    Die Resultate lauteten:
    Wasserbad bei +60° C => versagen der Harze


    • Orthophthalsäureharz (Ortho): 150 - 200 Stunden Belastung Isophthalsäureharz (Iso): 800 Stunden Belastung

    • Neopentylglycol (NPG): 2 400 Stunden Belastung

    • Vinylesterharz mit Neopentylglykol mit Pigmentierung > 3 000 Stunden

    • Vinylesterharz mit Neopentylglykol ohne Pigmentierung > 5 - 6 000 Stunden

    • Vinylesterharz mit Neopentylglykol, versiegelt PVC-Vinyl oder Polyurethan-Acryl > 6 - 10 000 Stunden



    Vorteil Polyesterharz gegenüber Epoxidharz

    Einfache Handhabung und Verarbeitung, da die Härterzugabe in einem bestimmten Verhältnis variabel ist. In der Regel beträgt die Härterzugabe zwischen 1,5-2,5 %. Die Härtermenge wird vom Hersteller angegeben. Es ist jedoch Vorsicht geboten. Eine über die technischen Vorgaben hinausgehende Härterzugabe zum Polyesterharz führt zu Versprödung des Bauteils, wohingegen eine geringere Menge als vorgegeben zu einer Nichtdurchhärtung führt. Polyesterharz ist günstiger als Epoxidharz. Polyesterharz lässt sich gut mit Glasfasermatte verarbeiten, da der Binder bei Glasfasermatten durch das in Polyesterharz enthaltene Styrol aufgelöst wird.

    Nachteil Polyesterharz gegenüber Epoxidharz

    Starke Geruchsentwicklung (vor allem beim aushärten) durch das im Polyesterharz enthaltene Styrol. Hochwertige Polyesterharze (Bspw. Resinpal 1705) enthalten Hautbildner, welche die Styrolemission herabsetzen. Polyesterharz besitzt als in der Regel geringer ausgeprägte mechanische Eigenschaften als Epoxidharz. Dies gilt nur im Verbund mit Verstärkungsfasern und gilt nicht für das reine Kunstharz an sich. Polyesterharz hat eine geringere addhesive Eigenschaft als Epoxidharz, bspw. auf Metall.

    Vorteil Epoxidharz gegenüber Polyesterharz:

    Im Verhältnis zu Polyesterharz besitzt Epoxidharz im Verbund mit Verstärkungsfasern stärker ausgeprägte mechanische Eigenschaften. Epoxidharz schrumpft nach Aushärtung weniger als Polyesterharz. Diese Eigenschaft kommt vor allem beim Werkzeugbau / Formenbau zum Tragen. Epoxidharz ist in der Regel geruchlos und daher auch im Indoorbereich einsetzbar. Epoxidharz besitzt ausgezeichnete Klebeeigenschaften (bspw. auf Holz und Metall). Die gute Klebeeigenschaft zeigt sich auch durch eine starke Faserhaftung. Dies ist einer der Gründe für die höheren mechanischen Eigenschaften von Epoxidharz im Vergleich zu Polyesterharz. Epoxidharz besitzt eine hohe Hydrolysebeständigkeit und ist weitaus resistenter gegenüber Osmose als Polyesterharz und ist somit gut für GFK-Teile geeignet, die Wasser ausgesetzt sind (bspw. Boote).

    Nachteile Epoxidharz gegenüber Polyesterharz:

    Beim Anmischen sollte das genaue Epoxidharz-Epoxidhärter-Verhältnis eingehalten werden. Eine überschüssige Härterzugabe führt zur Versprödung des Bauteiles, während eine zu geringe Härterzugabe eine Durchhärtung behindert. Epoxidharz ist teurer als Polyesterharz. Epoxidharz lässt sich nur eingeschränkt mit Glasfasermatte verarbeiten. Der Grund liegt darin, dass Glasfasermatten einen Binder enthalten, der durch den Binder im Styrol gelöst wird. Es wird daher empfohlen, dass man Epoxidharz grundsätzlich mit Glaslamentgewebe, Glasfasergelege bzw. Carbongewebe verarbeitet.
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