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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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Edelstahl rostet? - Pflege bei Yachten

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  • Edelstahl rostet? - Pflege bei Yachten

    Handelsüblicher Edelstahl mit der Material-Bezeichnung 1.4301, oder früher V2A, gilt als rostfrei und wird deshalb auch als „Edelstahl – rostfrei“ beworben. Eisen und Stahl rosten bekanntlich, weil das Eisen mit dem Sauerstoff aus der Umgebung rotes Eisenoxid bildet. Edelstahl besteht zum größten Teil ebenfalls aus Eisen. Jedoch bilden die Legierungsbestandteile von Edelstahl, insbesondere Chrom, zusammen mit dem Sauerstoff Oxide, die das Eisen vor einer Reaktion mit dem Umgebungssauerstoff schützen. In der Praxis wurde immer wieder von Reklamationen berichtet, bei denen Edelstahl rostet.

    Dabei treten folgende zwei Ursachen besonders häufig auf:

    Eisenpartikel auf der Oberfläche von Edelstahl

    Lagern sich Stahl- oder Eisenpartikel auf der Edelstahloberfläche ab, was z.B. durch Abrieb oder das Bearbeiten von Eisen bzw. Stahl in unmittelbarer Nähe von Edelstahl vorkommen kann, bilden diese eine Art Keimzelle für Rost an der Oberfläche des Edelstahls.

    Das
    Ergebnis: der Edelstahl rostet lokal an der Oberfläche.

    Edelstahl wird geschweißt

    Beim Schweißen von Edelstahl neigt das Chrom dazu, sich mit Kohlenstoff zu Chromcarbiden zu verbinden. Dort, wo dies auftritt fehlt das Chrom, um das Eisen vor dem Umgebungssauerstoff zu schützen. Der natürliche Schutzmantel des Edelstahls ist zerstört. Auch hier kann der Edelstahl lokal anfangen zu rosten und bildet einen Flugrost ähnlichen Ansatz.

    Edelstahl im Außenbereich

    Unabhängig von Rost und Flugrost wird für statisch tragenden Elemente im Außenbereich besonders hochwertiger Edelstahl eingesetzt. Die bekannteste handelsübliche Materialbezeichnung ist 1.4571 - oder früher V4A.

    Zur Sicherheit und zur Vermeidung von Flugrost an Edelstahl empfehlen wir den Edelstahl präventiv von möglichen Stahl- und Eisenpartikeln zu befreien. Dafür ist der Edelstahl mit einem POLYTROL (siehe Datenblatt) gründlich zureinigen. Für die Beseitigung starker Korrosionsschäden hat sich am besten eine feine Edelstahlwolle die mit Politrol getränkt bewährt. Das geht auch sehr schnell und einfach ohne Kraftaufwand. Polytrol bildet einen Hauchdünnen Film, keine fettige oder schmierige Oberfläche, einfach und schnelle Anwendung im Vergleich zu Wachs oder Polituren und es lassen sich damit nicht nur Kunststoffe auffrischen, sondern auch die Politurreste von genarbten Kunststoffflächen leicht entfernen.

    Eigene Erfahrung in der Adria:
    Einmal im Frühjahr wird die Reinigung durchgeführt, reicht bis zum nächsten Jahr und die Korrosionsbildung wird erheblich reduziert. Bestens geeignet für Acrylglas um die Oberflächenversprödung zu reduzieren und auch für den Gelcoat bis zur Aussensteckdose.

    Empfehlungen wie oft aus den verschiedenen Foren für Phosphorsäuren / Rostumwandler zur Passivierung von Eisen und Stahl zum Schutz vor Korrosion sind bei Edelstahl eher als Nachteil zu bewerten und sollten im Martimen Bereich besonders bei Seewasser nicht verwendet werden. Was für ein altes Gartentor bei entsprechender Anwendung in Verbindung mit Metallschutzfarben geignet erscheint, hat auf einer Yacht nichts verloren.

    Admin

  • #2
    Was ist Edelstahl?

    Edelstahl (nach EN 10020) ist eine Bezeichnung für legierte oder unlegierte Stähle mit besonderem Reinheitsgrad, zum Beispiel Stähle, deren Schwefel- und Phosphorgehalt (sog. Eisenbegleiter) 0,025 % nicht übersteigt. Häufig sind danach weitere Wärmebehandlungen (z. B. Vergüten) vorgesehen.

    Die alleinige Begriffsdefinition, ein Edelstahl sei ein „chemisch besonders reiner“, „rostfreier“ oder „nichtrostender“ Stahl, ist ungenau bzw. falsch. Ein Edelstahl muss nicht zwangsläufig den Anforderungen eines nichtrostenden Stahls entsprechen. Trotzdem werden im Alltag häufig nur rostfreie Stähle als Edelstähle bezeichnet. Ebenso muss ein rostfreier Stahl nicht unbedingt auch ein Edelstahl sein. Der Legierungsbestandteil-Anteil der verschiedenen Sorten Edelstahl (niedrig- oder hochlegiert) ist jedoch genauestens definiert.

    Zu den Edelstählen zählen zum Beispiel hochreine Stähle, bei denen durch einen besonderen Herstellungsprozess Bestandteile wie Aluminium und Silizium aus der Schmelze ausgeschieden werden, oder zum Beispiel auch hochlegierte Werkzeugstähle, die für eine spätere Wärmebehandlung vorgesehen sind.

    Legierte Edelstähle / Edelstähle nach Werkstoffnummer und Verwendungszweck
    • WNr. 1.4003 (X2CrNi12)
    • WNr. 1.4016 (X6Cr17), AISI 430
    • WNr. 1.4021 (X20Cr13), AISI 420
    • WNr. 1.4104 (X14CrMoS17, früher X12 CrMoS 17), AISI 430F
    • WNr. 1.4301 (X5CrNi18-10), AISI 304 (V2A)
    • WNr. 1.4305 (X8CrNiS18-9, früher X10 CrNiS 18 9), AISI 303
    • WNr. 1.4306 (X2CrNi19-11), AISI 304L
    • WNr. 1.4307 (X2CrNi18-9), AISI 304L
    • WNr. 1.4310 (X10CrNi18-8, früher X12 CrNi17 7), AISI 301
    • WNr. 1.4316 (X1CrNi19-9)
    • WNr. 1.4401 (X5CrNiMo17-12-2) AISI 316, (V4A)
    • WNr. 1.4404 (X2CrNiMo17-12-2), AISI 316L, (V4A)
    • WNr. 1.4440 (X2CrNiMo19-12), AISI 316L
    • WNr. 1.4435 (X2CrNiMo18-14-3), AISI 316L
    • WNr. 1.4452 (X13CrMnMoN18-14-3), P2000
    • WNr. 1.4462 (X2CrNiMoN22-5-3)
    • WNr. 1.4541 (X6CrNiTi18-10)
    • WNr. 1.4571 (X6CrNiMoTi17-12-2), AISI 316Ti, (V4A)
    • WNr. 1.4581 (GX5CrNiMoNb19-11-2)
    • WNr. 1.4841 (X15CrNiSi25-21, früher X15 CrNiSi25 20)

    Als hochlegiert gilt ein Stahl dann, wenn der Massenanteil eines seiner Legierungselemente mehr als 5 % beträgt.

    Admin

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    • #3
      Rostfreier Stahl?

      Rostfreier Stahl ist ein allgemeinsprachlicher Ausdruck für eine Gruppe von korrosions- und säurebeständigen Stahlsorten. Diese Stähle sind auch bekannt unter der korrekteren Bezeichnung nichtrostender Stahl.

      Nichtrostender („rostfreier“) Stahl zeichnet sich durch einen Anteil von mehr als 10,5 Prozent Chrom[1] aus, der im austenitischen oder ferritischen Mischkristall gelöst sein muss. Durch diesen hohen Chromanteil bildet eine schützende und dichte Passivschicht aus Chromoxid an der Werkstoffoberfläche aus. Weitere Legierungsbestandteile wie Nickel, Molybdän, Mangan und Niob führen zu einer noch besseren Korrosionsbeständigkeit oder günstigeren mechanischen Eigenschaften. Da Chrom als Legierungselement allgemein günstiger ist als Nickel, wird ein höherer Chromanteil bei kleinerem Nickelanteil (gleiche Korrosionsbeständigkeit vorausgesetzt) bevorzugt.

      Werkstoffnummer 1.4301 - X5CrNi18-10

      Der häufigste Legierungstyp eines nichtrostenden Stahls, der uns im Alltag begegnet, ist die Legierung X5CrNi18-10 (Werkstoffnummer 1.4301, Aufschrift 18/10, auch bekannt als V2A). Hierbei handelt es sich um einen relativ weichen, nickelhaltigen, nicht ferromagnetischen Austenit-Stahl für z. B. Töpfe, Essbesteck (ausgenommen Messerklinge), Spülbecken, Auspuffanlagen für Verbrennungsmotoren u. ä. Die Bezeichnung 18/10 bezieht sich auf den Anteil an Chrom/Nickel. Der Werkstoff ist nicht beständig in Gegenwart chlorhaltiger Medien wie beispielsweise Salzwasser oder der chlorhaltigen Atmosphäre in Hallenbädern.

      Werkstoffnummer 1.4571 - X6CrNiMoTi17-12-2 (historisch) oder 1.4404 - X2CrNiMo17-12-2
      Für den Einsatz in Gegenwart chloridhaltiger Medien wird häufig der Werkstoff 1.4571 bzw. 1.4404 (ugs. V4A) eingesetzt. Er besitzt im Gegensatz zum 1.4301 (ugs. V2A) durch seinen Anteil von 2 % Molybdän eine erhöhte Beständigkeit gegen Chloride. Einsatzzwecke sind u. a. alle Bereiche, die beständig mit Salzwasser in Berührung kommen, wie zum Beispiel Beschläge im Schiffbau. Zudem wird er für die Sanierung von Schornsteinen, in Hallenbädern und der chemischen Industrie eingesetzt.

      Im Offshore-Bereich finden auch ferritisch-austenitische Duplex-Stähle, z. B. 1.4462 (X2CrNiMoN22-5-3) Anwendung. Anstelle von Nickel kann für austenitische Stähle auch das billigere Mangan als Legierungselement verwendet werden, aber die allgemeine Qualität dieser Stähle ist niedriger.

      Interkristalline Korrosion
      Die Beständigkeit gegenüber Korrosion sinkt mit steigendem Kohlenstoffgehalt, da Chrom eine hohe Kohlenstoffaffinität besitzt und sich hartes, sprödes Chromcarbid vorwiegend an den Korngrenzen bildet, zu Lasten von schützendem Chromoxid. Außerdem neigen dann die Stähle zur interkristallinen Korrosion. Um diesem Effekt entgegenzuwirken und damit auch die Schweißbarkeit zu verbessern, wird der Kohlenstoffgehalt niedrig gehalten und die entsprechenden Stahlsorten noch durch Zugabe von Niob oder/und Titan (die eine höhere Affinität zum Kohlenstoff als Chrom haben), stabilisiert. Derartig stabilisierte, rein ferritische Stähle mit 12 bis 18 % Chromgehalt wie X2CrTi12 (1.4512), X2CrTiNb18 (1.4509) und X3CrTi17 (1.4510) stellen heute den wichtigsten Werkstoff für den Bau von Abgasanlagen in der Automobilindustrie dar. Annähernd 10% der weltweiten Produktion rostfreier Stähle entfällt auf diese Anwendung. Der kostensparende Verzicht auf Nickel, sowie der geringere Wärmeausdehnungskoeffizient des ferritischen Kristallgitters sind die spezifischen Vorteile dieser Stähle. Die zusätzliche Legierung mit Molybdän verbessert die Korrosionsbeständigkeit.

      Admin

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      • #4
        Lochfras bei Edelstahl?

        Rostfreier Stahl kann sehr schnell korrodieren, wenn sich das anliegende Potential, die Konzentration korrodierender Lösungen oder die Temperatur nur leicht verändern.

        Dieser Befund deckt sich mit theoretischen Modellen, wonach sich das Phänomen des Lochfraßes unter entsprechenden Bedingungen autokatalytisch wie eine Kettenreaktion ausbreitet. Die in der jüngsten Ausgabe von "Science" veröffentlichten Forschungsergebnisse tragen entscheidend dazu bei, Korrosionsprozesse besser verstehen, kontrollieren und letztendlich vermeiden zu können. Rostfreie Stähle, die eigentlich korrosionsresistent sein sollten, können lokalem Lochfraß zum Opfer fallen, was häufig ganze Bauteile versagen lässt.

        Vor dem eigentlichen Lochfraß bilden sich in der schützenden Oxidhaut der Stähle winzige, metastabile Löcher von wenigen Mikrometern Durchmesser, so genannte Pits. Jeder Pit erzeugt während seines Entstehens einen sekundenlangen kleinen Strompuls, der die chemische Reaktion anzeigt. Die Lochfraßkorrosion setzt plötzlich ein. Bei geringsten Veränderungen der äußeren Bedingungen kann die Korrosionsrate extrem ansteigen.

        Obwohl die Prozesse, die zum Auftreten einzelner Pits führen, bereits relativ gut erforscht sind, war das plötzliche Auftreten von Lochfraß bislang ungeklärt. Wissenschaftler des Fritz-Haber-Instituts in Zusammenarbeit mit einem Team von der Universität Virginia haben deshalb neue mikroskopische Methoden entwickelt, um den Beginn des Lochfraßes in Echtzeit beobachten zu können. Eine dieser Methoden, die Ellipsomikroskopie zur Abbildung von Oberflächen (Ellipsomicroscopy for Surface Imaging), macht die sich ausbreitenden Schädigungen der Oxidschicht sichtbar.

        Daneben verfolgten die Forscher unter einem hochauflösenden und kontrastverstärkten optischen Mikroskop die Entstehung einzelner Pits und ihr kollektives Verhalten. Sie fanden heraus, dass das plötzliche Auftreten von Lochfraßkorrosion auf eine explosionsartige Vermehrung der Pits zurückzuführen ist. Die Forscher haben diesen Prozess auch im Computer simuliert: Dabei gingen sie von der Annahme aus, dass sich ein neuer Pit mit hoher Wahrscheinlichkeit in der unmittelbaren Umgebung bereits vorhandener Pits bildet. Danach ist das plötzliche Auftreten von Lochfraßkorrosion vergleichbar mit der Ausbreitung ansteckender Krankheiten oder einer Kettenreaktion.

        Daher sollten besonders bei Edelstahlketten das letzte Kettenglied an der Wirbel alle 2 Jahre beseitigt werden. Der Edelstahl der Wirbel hat in der Regel eine andere Legierung als die Kette, so dass wir in diesem Bereich immer ein Spannungspotential haben. Es ist nicht der erste Anker der auf dieses Weise verloren geht.
        Die Beständigkeit gegenüber Korrosion sinkt mit steigendem Kohlenstoffgehalt, da Chrom eine hohe Kohlenstoffaffinität besitzt und sich hartes, sprödes Chromcarbid vorwiegend an den Korngrenzen bildet, zu Lasten von schützendem Chromoxid. Außerdem neigen dann die Stähle zur interkristallinen Korrosion. Um diesem Effekt entgegenzuwirken und damit auch die Schweißbarkeit zu verbessern, wird der Kohlenstoffgehalt niedrig gehalten und die entsprechenden Stahlsorten noch durch Zugabe von Niob oder/und Titan (die eine höhere Affinität zum Kohlenstoff als Chrom haben), stabilisiert.

        Diese Schädigung der Stahloberflächen lässt sich durch Veränderung der die Korrosion verursachenden Lösung (durch die Zugabe von Inhibitoren) oder durch die Optimierung der Stahllegierung verhindern. Die von den Forschern entwickelten Mikroskopie-Techniken lassen sich für die Visualisierung verschiedenster Korrosionserscheinungen bei Metallen einsetzen. Inhibitoren sind ein Hemmstoff, also eine Substanz, die eine oder mehrere Reaktionen – chemischer, biologischer oder physikalischer Natur – so beeinflusst, dass diese verlangsamt, gehemmt oder verhindert werden. Als Inhibitor wirkt zum Beispiel eine Reinigung mit einer mit POLYTROL getränkten Edelstahlwolle. Das funktioniert ca. 1 Jahr bei Seewasser, geht schnell - einfach und erspart einem eine Menge an Ärger. Auch spezielle Chrompolituren enthalten solche Inhibitoren.

        Das Gegenteil bewirken die AKU Pads aus dem Haushalt. Es lassen sich damit mit Abstand am besten die Korrosionsspuren auf Edelstahl beseitigen, nur hat der rostfreie Stahl winzige - metastabile Löcher von wenigen Mikrometern Durchmesser, so genannte Pits. Bei den AKU Pads handelt es sich um eine feine Stahlwolle die sehr schnell korrodiert was durch die Seife noch beschleunigt wird und die Korrosionspartikel sich mit den Pits verbinden. Damit wird der Korrosionsprozess erheblich beschleunigt. Bei dieser Reinigung lässt sich meist nicht vermeiden, dass der Gelcoat damit in Berührung kommt. Besonders ein älterer Gelcoat nimmt dann die feinen Stahlwollepartikel auf, die dann viele tausend winzige braune Rostflecken bilden. Besonders im Bereich des Ankers sind solche Spuren oft zu erkennen. Manche gut gemeinte Empfehlungen aus den Foren sollten mit größter Vorsicht behandelt werden, denn viele dieser Empfehlungen schaden mehr als diese nützen.

        Beseitigung von Eisenpartikel die manchmal bei Schleifarbeiten im Gelcoat eindringen. Oft ein Übel bei Winddrehung nahegelegener Werften

        Die Beseitigung solcher kleiner Rostfleckenn erfolgt mit einer 25-30%-tigen organischen Schwefelverbindung. Einstreichen oder einsprühen, die Korrosionspartikel reagieren sofort und werden lila, erst wenn keine Reaktions-Verfärbung in lila erfolgt, sind alle Spuren beseitigt. Es muss also der Vorgang entsprechend oft wiederholt werden. Einsprühen, 10-30 Sekunden warten, mit dem Lappen trocken wischen und wieder einsprühen. Das FE-Oxyd wird dabei vollständig aufgelöst. Anschl. gründlich mit Wasser und Reiniger wie Spüli usw. diesen Bereich dann abwaschen. Dieses Produkt ist auch unter dem Namen MELURID Rostfleckenentferner erhältlich. Es funktioniert auch von Owatrol das Net-Trol (verdünnte Oxalsäure), kann aber größere FE-Oxyd Partikel nicht auflösen, so dass die Rostflecken nach einiger Zeit wieder kommen. Nachbehandlung mit ein en einfachen Autowachs das Paraffin enthält wegen der Rückfettung des Gelcoat, das ein Verspröden (ionisieren - kreiden) eines Vinyleshther mit Neo verhindern kann.

        Adnin

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        • #5
          AW: Edelstahl rostet? - Nirokette....!

          Bei solchen Bildern und eine kleine Geschichte dazu, da laufen die Experten im blau weissen Forum zur Hochform auf, auch wenn der Unsinn noch so groß ist. Dass das keine Nirosta Kette ist, sondern eine Kunststoffkette vom Gartencenter Dehner ist ein verfrühter Aprilscherz und sollte doch wirklich einer merken.

          Das Nirostaketten korrodieren können wurde von mir ausführlich beschrieben. Nur so wie auf dem Bild korrodiert keine Nirostakette.


          Die Korrosion verläuft in der Regel als ortsgebundnener topochemischer Vorgang, der an der Phasengrenze zwischen dem Stahl und dem Korrosionsmittel abläuft. Die Korrosion von Nirosta-Stählen ist durch die Stellung der beteiligten Elemente in der Spannungreihe verursacht. Das Fe wird sich anodisch auflösen. Dieser Schritt erzeugt, meines Erachtens, zuerst die elektrochemisch leichter zu erreichende Form, das Fe2+, dem nur 2 Elektronen fehlen (Normalpotential: Fe <=> Fe2+ +2e- /-0,44V).

          Das weitere Verhalten des Eisens (ob es zu braunrotem Fe3+ oder beim schwarzen Fe2+ bleibt) ist stark von pH-Wert und dem Redoxpotential (eH-Wert) der Lösung der Lösung abhängig. Der PH-Wert von Seewasser ist im Schnitt 7,5 - 8,4 und hat somit kaum einen Einfluss auf einem V4A-Nirosta-Stahl.

          Admin

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