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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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Schwingungsrisskorrosion

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    Schwingungsrisskorrosion (Korrosionsermüdung)

    Schlagworte:[/B]
    Aktivzustand, Frequenzeinfluss, Korrosionsermüdung, Lochkorrosion, Oberflächengüte, Passivzustand, Rissbildung, Schweißnaht, Schwingung, Schwingungsrisskorrosion, Spannungsamplitude, Spannungsrisskorrosion, Wurzelfehler, Lastspielzahl

    Erscheinungsform:
    Bei gleichzeitiger Einwirkung von mechanischer Wechselbeanspruchung und Korrosion auf Metall tritt eine (meist) transkristalline Rissbildung ein. Bei nichtrostenden Stählen unterscheidet man zwischen Schwingungsrisskorrosion im Aktivzustand und Schwingungsrisskorrosion im Passivzustand. Befindet sich die Oberfläche im aktiven Zustand, tritt eine Vielzahl von Rissen auf; die Bruchfläche ist in der Regel zerklüftet. Verharrt die Metalloberfläche im passiven Zustand, so entsteht im Allgemeinen ein einzelner Anriss, der zum Bruch führt (glatte Bruchfläche mit Schwingungsstreifen). Die Intensität der Schwingungsrisskorrosion nimmt mit abnehmender Lastwechselfrequenz im Allgemeinen zu, bei hohen Frequenzen nähert sich das Schadbild dem eines reinen Ermüdungsbruches.

    Mechanismus:
    Beim Mechanismus der Schwingungsrisskorrosion spielt die Wechselwirkung der im Verlauf der mechanischen Wechselbeanspruchung auftretenden Gleitbänder mit dem Elektrolyten eine ausschlaggebende Rolle. Die Auflösungsgeschwindigkeit in den abgleitenden Oberflächenbezirken ist wesentlich höher als im nicht gleitenden Oberflächenbereich. An den entstehenden Mikrokerben treten in verstärktem Maße weitere Gleitbewegungen und örtlich erhöhter Korrosionsangriff auf. Diese wechselseitige Verstärkung führt schließlich zur Rissbildung.

    Im Gegensatz zur Spannungsrisskorrosion gibt es für die Schwingungsrisskorrosion keine kritischen Grenzbedingungen hinsichtlich Belastungshöhe und Korrosionssystem. Sie kann an allen metallischen Werkstoffen und in allen Medien auftreten. Schwingungsrisskorrosion bedingt, dass sich im Wöhlerdiagramm keine Dauerfestigkeit bei 106 - 107 Lastwechseln einstellt, deren Unterschreitung sicherstellt, dass auch deutlich höhere Lastwechselzahlen nicht zum Versagen führen. In Schwingungsrisskorrosion fällt auch oberhalb von 106 - 107 Lastwechsel die ertragbare Schwingungsamplitude ab.

    Einflussgrößen:
    Je größer die Lastspielzahl ist, die vom Bauteil erreicht werden soll, und je schärfer die Korrosionsbeanspruchungen sind, umso niedriger müssen die Spannungsamplituden sein. Niedrige Lastspielfrequenzen können besonders schädigend wirken.

    Das Schwingungsrisskorrosionsverhalten wird außerdem von der Beanspruchungsart, von der Bauteilgestaltung und Fertigung mitbestimmt. Zugeigenspannungen, z. B. nach dem Schweißen, und Kerben (Lochkorrosion) vermindern die Korrosionsschwingfestigkeit.

    Konstruktive und fertigungstechnische Maßnahmen:
    Wenn Schwingungsrisskorrosion durch Optimierung der Materialauswahl oder durch Ver%minderung der Aggressivität des Mediums, z. B. durch Zugabe von Inhibitoren, nicht beherrscht werden kann, sind weitere oft wirkungsvollere Schutzmaßnahmen möglich,
    z. B.:
    Begrenzung und Erniedrigung der Spannungsamplitude, z. B. durch Querschnittsvergrößerung

    Trennung von Korrosionsmedium und Metalloberfläche, z. B. durch Abdichtungen, organische Beschichtungen etc.

    Kathodischer Schutz:
    Unter den zu a) zählenden Maßnahmen lassen sich zur Verhinde%rung oder Verzögerung der Schwingungsrisskorrosion diejenigen anwenden, die sich auch zur Verhütung von Dauerbrü%chen bewährt haben. Günstig sind durchweg Maßnahmen, die auf die Minderung der Spannungen insbesondere der örtlichen Spannungserhöhungen ausgerichtet sind:

    Lassen sich aus der Gestaltung der Bauteile herrührende Spannungskonzentrationen nicht vermeiden, so ist zumindest der Überlagerung von spannungserhöhenden Faktoren entgegenzuwirken. Beispielsweise sollen Schweißnähte nicht in einen Querschnittsübergang gelegt wer%den, da sie neben einer geometrischen auch eine metallurgische Kerbwirkung durch Gefügeveränderungen ausüben.

    Druckeigenspannungen in der Oberfläche, die z. B. durch Kugelstrahlen eingebracht werden, können die Beständigkeit gegen Schwingungsrisskorrosion im passiven Zustand verbessern.

    Werden organische Beschichtungen als Schutzmaßnahme vorgesehen, so muss die Konstruktion beschichtungsgerecht ausgeführt werden. Die Beschichtung ist auf Porenfreiheit zu prüfen. Bei metallischen Überzügen, z. B. galvanischen Überzügen, beeinflusst der Eigenspannungs%zustand der Schicht das Schwingungsrisskorrosionsverhalten.

    Häufige Schäden:
    Lochkorrosionsstellen sind häufig Ausgangspunkte für Schwingungsrisskorrosion, vorwiegend bei passivierbaren Werkstoffen. Kerbstellen und Schweißverbindungen sind ebenfalls bevorzugte Stellen, von denen Risse ausgehen.
    Beim Mechanismus der Schwingungsrisskorrosion spielt die Wechselwirkung der im Verlauf der mechanischen Wechselbeanspruchung auftretenden Gleitbänder mit dem Elektrolyten eine ausschlaggebende Rolle. Die Auflösungsgeschwindigkeit in den abgleitenden Oberflächenbezirken ist wesentlich höher als im nicht gleitenden Oberflächenbereich. An den entstehenden Mikrokerben treten in verstärktem Maße weitere Gleitbewegungen und örtlich erhöhter Korrosionsangriff auf. Diese wechselseitige Verstärkung führt schließlich zur Rissbildung.

    Im Gegensatz zur Spannungsrisskorrosion gibt es für die Schwingungsrisskorrosion keine kritischen Grenzbedingungen hinsichtlich Belastungshöhe und Korrosionssystem. Sie kann an allen metallischen Werkstoffen und in allen Medien auftreten. Schwingungsrisskorrosion bedingt, dass sich im Wöhlerdiagramm keine Dauerfestigkeit bei 106 - 107 Lastwechseln einstellt, deren Unterschreitung sicherstellt, dass auch deutlich höhere Lastwechselzahlen nicht zum Versagen führen. In Schwingungsrisskorrosion fällt auch oberhalb von 106 - 107 Lastwechsel die ertragbare Schwingungsamplitude ab.

    Einflussgrößen:
    Je größer die Lastspielzahl ist, die vom Bauteil erreicht werden soll, und je schärfer die Korrosionsbeanspruchungen sind, umso niedriger müssen die Spannungsamplituden sein. Niedrige Lastspielfrequenzen können besonders schädigend wirken.

    Das Schwingungsrisskorrosionsverhalten wird außerdem von der Beanspruchungsart, von der Bauteilgestaltung und Fertigung mitbestimmt. Zugeigenspannungen, z. B. nach dem Schweißen, und Kerben (Lochkorrosion) vermindern die Korrosionsschwingfestigkeit.

    Konstruktive und fertigungstechnische Maßnahmen:
    Wenn Schwingungsrisskorrosion durch Optimierung der Materialauswahl oder durch Verminderung der Aggressivität des Mediums, z. B. durch Zugabe von Inhibitoren, nicht beherrscht werden kann, sind weitere oft wirkungsvollere Schutzmaßnahmen möglich,
    z. B.:

    Begrenzung und Erniedrigung der Spannungsamplitude, z. B. durch Querschnittsvergrößerung

    Trennung von Korrosionsmedium und Metalloberfläche, z. B. durch Abdichtungen, organische Beschichtungen etc.

    Kathodischer Schutz:
    Unter den zu a) zählenden Maßnahmen lassen sich zur Verhinde%rung oder Verzögerung der Schwingungsrisskorrosion diejenigen anwenden, die sich auch zur Verhütung von Dauerbrüchen bewährt haben. Günstig sind durchweg Maßnahmen, die auf die Minderung der Spannungen insbesondere der örtlichen Spannungserhöhungen ausgerichtet sind:

    Lassen sich aus der Gestaltung der Bauteile herrührende Spannungskonzentrationen nicht vermeiden, so ist zumindest der Überlagerung von spannungserhöhenden Faktoren entgegenzuwirken. Beispielsweise sollen Schweißnähte nicht in einen Querschnittsübergang gelegt werden, da sie neben einer geometrischen auch eine metallurgische Kerbwirkung durch Gefügeveränderungen ausüben.

    Druckeigenspannungen in der Oberfläche, die z. B. durch Kugelstrahlen eingebracht werden, können die Beständigkeit gegen Schwingungsrisskorrosion im passiven Zustand verbessern.

    Werden organische Beschichtungen als Schutzmaßnahme vorgesehen, so muss die Konstruktion beschichtungsgerecht ausgeführt werden. Die Beschichtung ist auf Porenfreiheit zu prüfen. Bei metallischen Überzügen, z. B. galvanischen Überzügen, beeinflusst der Eigenspannungszustand der Schicht das Schwingungsrisskorrosionsverhalten.

    Häufige Schäden:
    Lochkorrosionsstellen sind häufig Ausgangspunkte für Schwingungsrisskorrosion, vorwiegend bei passivierbaren Werkstoffen. Kerbstellen und Schweißverbindungen sind ebenfalls bevorzugte Stellen, von denen Risse ausgehen.
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