Ankündigung

Einklappen

WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

Administration
Mehr anzeigen
Weniger anzeigen

Spannungsrisskorrosion

Einklappen
X
 
  • Filter
  • Zeit
  • Anzeigen
Alles löschen
neue Beiträge

  • Spannungsrisskorrosion

    Schlagworte:
    Interkristallin, kritische Dehngeschwindigkeit, Rissbildung, Spannungsrisskorrosion, transkristallin, Wasserstoffversprödung, Spannungsabbau, Beizen, Kugelstrahlen, Spannungsarmglühen

    Erscheinungsform:
    Die Spannungsrisskorrosion wird von allen örtlichen Korrosionsarten am meisten gefürchtet, weil sie schnell zur Werkstoffzerstörung führt. Unter der gleichzeitigen Einwirkung von Zugspannungen in oberflächennahen Bereichen eines Bauteils (Schweißnähte, Kratzer, Riefen etc.) und korrosivem Medium wird Rissbildung hervorgerufen. Sie läuft häufig ohne messbaren Materialabtrag und ohne sichtbare Korrosionsprodukte ab, so dass der Korrosionsbeginn und der Korrosionsfortschritt sich häufig jeglicher Kontrolle entziehen. Das kennzeichnende Er%scheinungsbild von Spannungsrisskorrosion sind die je nach Angriffsmittel und Legierungssystem inter- oder transkristallinen, verformungslosen Risse, die mehr oder weniger verzweigt senkrecht zur Hauptnormalspannung in den Werkstoff hineinlaufen. Der Rissverlauf kann gelegentlich auch an der Oberfläche schon verzweigt sein.

    Mechanismus:
    Man unterscheidet zwischen anodischer und kathodischer Spannungsrisskorrosion. Für das Zustandekommen von anodischer Spannungsrisskorrosion ist das Zusammenspiel von Werkstoffzusammensetzung, Werkstoffgefüge, pH-Wert,Temperatur und örtlicher Zugspannung maßgebend. Spezifische Anionen im Elektrolyt, in vielen Fällen Chlorid, wirken dabei als Auslöser. Darüber hinaus spielt das Potential im Elektrolyt eine entscheidende Rolle.

    Notwendige Voraussetzung für eine von der Oberfläche eines Bauteils bei Einwirkung eines Elektrolyten ausgehende anodische Spannungsrisskorrosion ist das Vorliegen von schützenden Deckschichten bzw. Passivschichten. Hierbei vermag das Angriffsmittel selbst eine örtliche Zerstörung der Schicht hervorzurufen, oder eine Passivschicht kann durch die herrschende Zugspannung oder als Folge von Dehnvorgängen lokal gestört werden.

    Bei der kathodischen Spannungsrisskorrosion dagegen ist atomarer Wasserstoff das die Korrosion auslösende Angriffsmittel. Er entsteht entweder durch korrosive Prozesse oder durch kathodische Polarisation, diffundiert rasch in den Werkstoff hinein und kann hier unter gleichzeitiger Wirkung von Zugspannungen zur Versprödung und Rissbildung führen. Austenitische Stähle sind weitgehend unempfindlich gegenüber kathodischer Spannungsrisskorrosion. Ferritische Stähle hingegen sind dies zunehmend mit steigender Festigkeit. Für ferritische Stähle gilt als Grenze der Empfindlichkeit eine Härte von 240 Vickerseinheiten, die auch in Schweißverbindungen nicht überschritten werden soll. An ferritisch-austenitischen Stählen wurde vereinzelt auch kathodische Spannungsrisskorrosion beobachtet.

    Mediumsseitig spielen bei der kathodischen Spannungsrisskorrosion Promotoren wie H2S, HCN, CO, Phosphin, Arsin, Rhodanid und Thiosulfat eine wichtige Rolle. Durch Inhibition der Rekombination vom atomaren zum molekularen Wasserstoff begünstigen sie das Eindiffundieren atomaren Wasserstoffs in den Werkstoff.

    Hochfeste Stähle mit Streckgrenzen oberhalb 700 N/mm2 sind allerdings so empfindlich gegen%übr kathodischer Spannungsrisskorrosion, dass es der Wirkung o. g. Promotoren nicht mehr bedarf. Weil Wasserstoff bei der kathodischen Spannungsrisskorrosion die entscheidende Rolle spielt, spricht man bei dieser Korrosionsart auch von einer wasserstoffinduzierten Spannungsrisskorrosion (engl.: Hydrogen induced Stress Corrosion Cracking, HISCC).

    Im Folgenden wird nicht mehr weiter auf die Unterscheidung zwischen anodischer und kathodischer Spannungsrisskorrosion eingegangen, sondern nur noch auf deren Erscheinungsformen und Einflussgrößen in den einzelnen Werkstoffgruppen.

    Einflussgrößen:
    Die zur Auslösung von Spannungsrisskorrosion notwendigen Spannungen sind abhängig von System Werkstoff/Medium sehr unterschiedlich. Sie reichen von Werten unterhalb
    50 % der Dehngrenze bis hin zu Werten von 100 % der Dehngrenze oder sogar darüber. Spannungsrisskorrosionsangriff ist sehr häufig an Schweißverbindungen festzustellen. Hier liegen Eigenspannungen vor, deren Höhe im Bereich der Dehngrenze liegt, sofern kein Eigenspannungsabbau durch thermische oder mechanische Maßnahmen vorgenommen wurde. Diese Eigenspannungen überlagern sich mit den äußeren Spannungen. Bei dem nichtklassischen Korrosionssystem spielt neben dem Absolutwert der Spannung auch die Dehngeschwindigkeit eine Rolle.

    In der Tabelle ist eine Zusammenstellung von Medien wiedergegeben, die bei den verschiedenen Legierungssystemen Spannungsrisskorrosion hervorrufen können. Dabei ist jeweils gekennzeichnet, ob der Rissverlauf trans- oder interkristallin ist.

    Bei den Sondermetallen Ti und Zr wirken alkoholische Halogenidlösungen spannungsrisskorrosionsauslösend. Ti ist dabei in allen alkoholischen Halogenidlösungen gefährdet, während dies bei Zr auf methanolische Lösungen beschränkt bleibt. Titan wird ferner in Stickstofftetroxid (N2O4) und in roter rauchender Salpetersäure bei Wassergehalten unter 1,5 % durch SpRK angegriffen. Zr hingegen ist in heißer Schwefelsäure bei 64 - 67 Mass sowie in Salpetersäure von 80 - 98 Mass, in iodhaltigem Eisessig spannungsrisskorrosionsgefährdet.

    Konstruktive und fertigungstechnische Maßnahmen:
    Ist ein Werkstoff in einem Betriebsmedium spannungsrisskorrosionsgefährdet, so bedeutet dies im Allgemeinen, dass dieser Werkstoff nicht eingesetzt werden darf. Liegt eine solche Gefährdung bei einem austenitischen Stahl vor, so kann in vielen Fällen der Einsatz hoch nickelhaltiger Stähle oder einer Nickelbasislegierung hinreichend sein. In neutralen bis leichtsauren chloridhaltigen Medien ist z. B. bei Ni-Gehalten oberhalb 40 % eine Beständigkeit gegenüber Spannungsrisskorrosion gegeben. Ferner sind auch austenitisch-ferritische Stähle gegenüber chloridindizierter Spannungsrisskorrosion beständiger als die austenitischen 18/10CrNi oder 17/12/2 CrNiMo-Standardgüten.

    Konstruktionsseitig sind Spannungsspitzen zu vermeiden, wie sie z. B. bei Kerben und schroffen Querschnittsübergängen auftreten. Schweißverbindungen sind so zu legen, dass sie sich in Bereichen mit geringer Zwängung befinden. Fertigungstechnisch sind Schweißverbindungen so auszulegen, dass die Eigenspannungen moderat bleiben. Große Nahtquerschnitte in Verbindung mit hohem Wärmeeinbringen beim Schweißen sind diesbezüglich ungünstig. Eine Reduzierung von Eigenspannungen durch Glühen kann im Einzelfall hinreichend sein, um Spannungsrisskorrosion zu vermeiden. Dies bedarf jedoch stets einer Einzelfallbetrachtung. Dabei ist auch zu beachten, dass ein Spannungsarmglühen z. B. von austenitischen und austenitisch-ferritischen Stählen aus Gründen der Versprödung durch Sigma-Phase sowie des Verzuges mit erheblichen Risiken verbunden ist.

    Durch Kugelstrahlen, Rollen und andere mechanische Verfahren können zur Oberflächenverfestigung Druckeigenspannungen in die Oberfläche eingebracht werden, durch die die Gefahr einer Spannungsrisskorrosionsschädigung grundsätzlich reduziert wird. Die Wirksamkeit dieser Verfahren hängt davon ab, ob alle gefährdeten Oberflächenbereiche erfasst werden, und ob die eingebrachten oberflächennahen Druckeigenspannungen sich im Verlauf der Betriebsdauer nicht abbauen. Die Erfahrung zeigt, dass in Einzelfällen (z. B. in NH3-Lagerbehältern aus unlegiertem Stahl) durch Kugelstrahlen die Gefahr der Spannungsrisskorrosion beherrscht werden kann. Rollen oder Kugelstrahlen sind jedoch im Regelfall nur Rettungsversuche für vorhandene Bauteile. Bei bereits in der Planung erkannter Gefährdung eines vorgesehenen Anlagenwerkstoffs durch Spannungsrisskorrosion sollte grundsätzlich durch Wahl eines hinreichend beständigen Werkstoffs die Gefahr ausgeschlossen werden.

    Häufige Schäden:
    Ungünstige Konstruktionen in Verbindung mit Schweißverbindungen, ungünstige Schweiß- und Wärmebehandlungsbedingungen erhöhen die Spannungsrisskorrosionsgefährdung. In der Praxis zeigt sich, dass die meisten Schäden an Standardausteniten der Güten 18/10 Cr-Ni oder 17/12/2 CrNi-Mo durch Produkte hervorgerufen werden, die geringfügige Chloridgehalte in der Größenordnung von 100 ppm und weniger bei der Werkstoffauswahl nicht bekannt waren oder nicht beachtet wurden.
Lädt...
X