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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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Selektive Korrosion

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    Schlagworte:
    Entaluminierung, Ferritkorrosion, Austenitkorrosion, delta-Ferrit, Seigerungskorrosion, Entzinkung, interkristalline Korrosion, selektive Korrosion, Spongiose, Korngrenzen, Wärmebehandlung

    Erscheinungsform:
    Bei der selektiven Korrosion werden bestimmte Gefügebestandteile, korngrenzennahe Bereiche oder einzelne Legierungselemente bevorzugt korrodiert. Makroskopisch betrachtet kann sich die Korrosionserscheinung über die gesamte Oberfläche erstrecken. Mikroskopisch gesehen beschränkt sich der gesamte Stoffumsatz auf kleine Oberflächenbereiche, wodurch rasches Fortschreiten der Korrosion in die Tiefe hervorgerufen wird.

    Korrosion bei Werkstoffen mit funktioneller Mehrphasigkeit:
    Die Mehrphasigkeit metallischer Werkstoffe kann funktionsbezogen angestrebt werden. Beispielsweise haben zweiphasige austenitisch-ferritische, nichtrostende Stähle einige Anwendungsvorteile gegenüber einphasigen austenitischen Stählen. Mehrphasigkeit kann allerdings in spezifischen Korrosionsmedien zu selektiver Korrosion führen, wie die nachstehenden speziellen Erscheinungsformen zeigen.

    Spongiose:
    Diese Korrosionsart stellt sich bei Grauguss mit Lamellengrafit als Folge der Ausbildung galva%nischer Mikroelemente zwischen dem (edleren) Grafit/Zementit/Phosphid-Eutektikum und der (unedleren) ferritisch-perlitischen Grundmasse in sauerstoffarmen Angriffsmitteln (Böden, Wässer) ein. Hierbei kommt es zum selektiven Auflösen der ferritisch-perlitischen Grundmasse; in der Folge findet ein Festigkeitsverlust des Bauteils statt.

    Entzinkung:
    Diese Korrosionsart stellt sich an zweiphasigen Kupfer-Zink-Legierungen (Messing) bevorzugt bei Zinkgehalten > 30 Mass.-% ein. In der Regel wird die (unedlere) Zn-reiche b-Phase herausgelöst, die (edlere) Cu-reiche a-Phase wird kathodisch geschützt.

    Nach erfolgtem Auflösen der b-Phase wird das darin vorhandene Kupfer wieder galvanisch abgeschieden. Bei eher lokalem Angriffsfortschritt spricht man von Pfropfenentzinkung, bei flächigem Angriff von Lagenentzinkung. Besonders erstere Variante kann zum Durchbruch führen.

    Entzinkung kann in chloridhaltigen und sauren Elektrolyten auftreten. Feinkörnige Gefüge sind weniger anfällig als Gefüge mit gröberem Korn.

    Entaluminierung:
    Diese Korrosionsart stellt sich an zweiphasigen Aluminium-Kupfer-Legierungen (Aluminiumbronze) bevorzugt bei Aluminiumgehalten < 5 Mass.-% ein. In der Regel wird die (unedlere) Al‑reiche b-Phase herausgelöst, die (edlere) Cu-reiche a-Phase wird kathodisch geschützt. Diese Korrosionsart setzt im Allgemeinen einen aggressiven Elektrolyt voraus, kann jedoch auch im Kontakt mit verunreinigtem Feuchtdampf auftreten.

    Nach dem Auflösen der b-Phase wird das darin vorhandene Kupfer galvanisch wieder abgeschieden. Durch Vermindern des tragenden Querschnitts kann es zum mechanischen Versagen des betroffenen Bauteils kommen.

    Ferritkorrosion und Austenitkorrosion:
    In austenitisch-ferritischen, nichtrostenden Stählen liegen funktionsbezogen zwei Gefügepha%sen unterschiedlicher Zusammensetzung im Kontakt miteinander vor. In Ausnahmefällen kann es in spezifischen Elektrolyten zur Bildung von Mikroelementen als Folge dieses Kontaktes und zum selektiven Abtrag einer Phase im Mikrobereich kommen. Diese Korrosionsart erstreckt sich auf den gesamten, vom Elektrolyt benetzten Oberflächenbereich des Werkstoffs. Die mechani%sche Festigkeit des Werkstoffs wird durch diese Schadensart beeinträchtigt.

    Ferrit-Korrosion:
    In austenitischen, nichtrostenden Stählen ist das Vorhandensein von einer geringen Menge von d-Ferrit erwünscht, weil dadurch beim Schweißen die Neigung zur Heißrissbildung vermindert wird. Diese in die austenitische Matrix eingelagerte Phase kann von spezifischen Elektrolyten selektiv angegriffen werden. Dies führt zum Versagen technischer Systeme, wenn der d‑Ferrit nicht inselförmig, sondern als durchgehender Saum parallel zur Schweißnaht in der Matrix eingelagert ist.

    Korrosion als Folge unerwünschter Werstoffheterogenität
    Herstellungsbedingte Heterogenitäten bei an sich homogenen Werkstoffen sind unerwünscht, da sie in spezifischen Elektrolyten zu selektiver Korrosion führen können. Hierbei handelt es sich zumeist um die Auswirkung von herstellungs- oder beanspruchungsbedingten Elementkonzentrationsgradienten im Gefüge.

    Interkristalline Korrosion:
    Diese Korrosionsart tritt auf, wenn ein für die Beständigkeit wichtiges Legierungselement als Folge einer Verbindungsbildung mit einem Begleitelement seine erwünschte Eigenschaft örtlich nicht mehr auf den Werkstoff übertragen kann.

    Das bekannteste Beispiel ist das Abbinden von Chrom in unstabilisierten nichtrostenden Stählen und Nickellegierungen durch gelösten Kohlenstoff in Form von Korngrenzenkarbiden. Zwischen den Karbiden und den angrenzenden, an Chrom verarmten Bereichen bilden sich galvanische Mikroelemente aus und es kommt in spezifischen Elektrolyten zur Auflösung der korngrenzennahen, chromarmen Zonen. Voraussetzung für diese Korrosionsart ist im Allgemeinen eine Wärmeeinbringung während eines Fertigungsvorgangs, die die Aktivierungsenergie für das Übergehen des thermodynamisch instabilen, gelösten Chroms in die thermodynamisch stabilere Verbindung liefert. Der tragende Querschnitt eines Bauteils wird durch diese Korrosionsart bis zum mechanischen Versagen vermindert.

    Ein Sonderfall der interkristallinen Korrosion ist die Messerlinienkorrosion. Sie kann als Folge eines Kontaktes mit spezifischen Elektrolyten (z. B. Salpetersäure) an stabilisierten Stählen auftreten, wenn sich bei diesen nach dem Schweißen in einer engen, an das Schweißbad gren%zenden Zone Titan- oder Niobcarbide ausscheiden.

    Seigerungskorrosion:
    Bedingung für das Auftreten dieser Korrosionsart sind in Ebenen parallel zur Oberfläche ablaufende Entmischungsvorgänge im Werkstoffinneren während des Herstellungsprozesses (Seige%rungen). Diese und die sich in ihrer Folge ergebenen Ausscheidungen sind die Voraussetzung für die Entstehung von galvanischen Mikroelementen bei einem Kontakt mit spezifischen Elektrolyten. Um diese Mikroelemente zur Wirkung kommen zu lassen, muss allerdings der Querschnitt freigelegt werden, da sich diese Entmischungsvorgänge nicht an den Oberflächen abspielen. Der Korrosionsfortschritt erfolgt also von Schnittflächen ausgehend in Richtung der Zeilen parallel zur Oberfläche.

    Mechanismus:
    Voraussetzungen füür das Auftreten aller Arten der selektiven Korrosion sind immer Inhomogenitäten im Gefüge der metallischen Werkstoffe. Diese wirken im Korrosionssystem als galvanische Mikroelemente, in denen die unedleren Bereiche vorzugsweise aufgelöst werden.

    Einflussgrößen:
    Neben der chemischen Zusammensetzung des korrosiven Mittels bestimmen Zusammensetzung, Größe und Verteilung der korrosionsanfälligeren Gefügebestandteile oder Werkstoffbereiche das Ausmaß der selektiven Korrosion. Diese Gefügebestandteile oder Werkstoffbereiche liegen entweder im Werkstoff stets vor oder entstehen bei der Verarbeitung, z. B durch Wärmebehandlung, mechanisches Bearbeiten, Schweißen.

    Für die interkristalline Korrosion von nichtrostenden Chrom- und Chrom-Nickel-Stählen sind die Massengehalte an Kohlenstoff sowie an den Stabilisierungselementen Niob/Tantal und Titan maßgebliche Einflussgrößen. In kritischen Temperaturbereichen, denen die Werkstoffe bei Wärmebehandlungen oder beim Schweißen ausgesetzt sein können, werden auf den Korngrenzen chromreiche Carbide ausgeschieden. Dadurch wird der unmittelbaren Umgebung der Korngrenze Chrom, welches die chemische Beständigkeit aufrecht erhält, entzogen. Sie sind dadurch anfälliger für Korrosion. Bei andere Werkstoffen, z. B. Aluminium-Magnesium-Legierungen, werden Korngrenzenausscheidungen direkt angegriffen.

    Interkristalline Korrosion wird auch bei Nickel-, Kupfer-, Zink- sowie Zinnlegierungen beobachtet. Auch hier hängt der Angriff mit der Entstehung von Korngrenzenausscheidungen bei bestimmten Wärmebehandlungen oder Fertigungsschritten zusammen.

    Konstruktive und fertigungstechnische Maßnahmen
    Die wesentliche Maßnahme gegen das Auftreten von selektiver Korrosion ist die geeignete Wahl und Verarbeitung der Konstruktionswerkstoffe.

    Zur Verminderung interkristalliner Korrosion ist die Wärmebehandlung auf den Werkstoff abzustimmen, damit die geschilderten Veränderungen an den Korngrenzen (Ausscheidungen) vermieden werden. Neben jeder Art von Glühung sind auch alle anderen Fertigungsverfahren zu beachten, die mit Wärmeeinwirkung verbunden sein können, z. B. Löten, Schweißen, Umformen. Außerdem ist die Betriebstemperatur und ihre Einwirkdauer auf die Bauteile zu berücksichtigen.

    Häufige Schäden:
    Schäden durch selektive Korrosion sind häufig auf die Wahl ungeeigneter Werkstoffe zurückzuführen. Interkristalline Korrosion bei an und für sich beständigen Werkstoffen ist meist durch falsche Wärmebehandlung (z. B. unsachgemäße Schweißung) verursacht.

  • #2
    Interkristalline Korrosion vermeiden

    − Interkristalline Korrosionsanfälligkeit ist eine Eigenschaft, die mit der Schwächung von Korngrenzen durch Ausscheidungen intermetallischer Phasen in Zusammenhang steht. Durch sachgerechte Wärmebehandlung kann diese Anfälligkeit vermieden oder stark vermindert werden. Während bei AlMg-Legierungen mit Mg-Gehalten über 3% eine weitgehende Heterogenisierung notwendig ist, müssen aushärtbare Legierungen möglichst optimal nach dem Lösungsglühen abgeschreckt werden. Außerdem ist bei der letzteren Gruppe von Legierungen zu beachten, daß eine fertigungsbedingte, nicht vollständig durchgeführte Warmaushärtung die Neigung zu interkristalliner Korrosion verstärken kann. Bei dickwandigem Halbzeug aus abschreckempfindlichen Legierungen ist eine interkristalline Korrosionsanfälligkeit kaum zu vermeiden.

    − Das Auftreten von interkristalliner Korrosion kann durch dauerhafte Oberflächenschutzmaßnahmen gemildert werden (Anodisieren, Beschichten, kathodischer Schutz).

    Admin

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