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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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Spaltkorrosion

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    Schlagworte:
    Konzentrationselement, Korrosion durch unterschiedliche Belüftung, Schweißnaht, Spalt, Spaltkorrosion, Belüftungselement, Spaltkorrosionspotential

    Erscheinungsform:
    Spaltkorrosion ist ein örtlich verstärkter Abtrag in Spalten. Dies können konstruktive Spalten sein, aber auch Spalte in Flanschverbindungen, Verschraubungen, unter Ablagerungen etc. Dabei wird die gesamte Spaltoberfläche und häufig bevorzugt der Spaltgrund korrodiert. Die Spalte werden beim Fortschreiten des Korrosionsangriffs aufgeweitet und der Werkstoff kann stark lokalisiert bis zum Durchbruch abgetragen werden. Spaltkorrosion ist vor Auftreten eines Durchbruchs in der Regel erst dann erkennbar, wenn es zur Bildung von Korrosionsprodukten außerhalb des Spaltes nahe der Öffnung kommt. Dies ist besonders bei unlegierten und niedriglegierten Stählen der Fall. Bei korrosionsbeständigen Legierungen ist der verstärkte Abtrag im Spalt dagegen häufig erst nach Öffnung des Spaltes erkennbar.

    Mechanismus
    Die Spaltkorrosion wird als Folge der Entstehung von Konzentrationsgradienten zwischen dem Elektrolyt innerhalb und außerhalb des Spaltes initiiert. Der Spalt liefert dabei aufgrund seiner Geometrie die Voraussetzungen in Form einer Behinderung des Diffusionsausgleichs. Die zur Spaltkorrosion führenden Mechanismen sind denen, die der Lochkorrosion zugrunde liegen, nahe verwandt. Die Angriffsmittel sind die gleichen wie bei der Lochkorrosion.

    Spaltkorrosion durch Ausbildung von Belüftungselementen
    Die Ausbildung von Belüftungselementen ist bei unlegierten und niedriglegierten Stählen die häufigste Ursache für das Auftreten von Spaltkorrosion in annähernd neutralen Medien. Die Eindiffusion von Sauerstoff in Spalte ist aus geometrischen Gründen erschwert, so dass Spalte weniger gut belüftet sind als die übrige Werkstoffoberfläche. Im Spalt (Lokalanode) geht Eisen in Lösung, die Elektrolytlösung im Spalt wird durch Hydrolyse der Korrosionsprodukte sauer. Die bei der Eisenauflösung frei werdenden Elektronen werden von dem gelösten Sauerstoff unter Bildung von Hydroxyl-Ionen an den kathodischen Stelen außerhalb des Spaltes aufgenommen.

    Spaltkorrosion an passiven Werkstoffen durch Ausbildung von Konzentrationselementen
    Diese Korrosionsart hat vor allem für nichtrostende Stähle Bedeutung.

    In Spalten befindliche Verunreinigungen (Schmutzteilchen) neigen häufig zu Adsorption von Chlorid-Ionen aus der Elektrolytlösung. Hierdurch können kritische Chloridgehalte überschritten und die Passivität im Spalt aufgehoben werden. Aber auch die Diffusionshemmung von Chlorid enthaltenden Elektrolyten in Spalten kann zu kritischen Konzentrationsgefällen führen. Die bei der verstärkten Korrosion im Spalt gebildeten Korrosionsprodukte hydrolysieren, wodurch der pH-Wert der Elektrolytlösung im Spalt sinkt. Dadurch wird wiederum der Korrosionsangriff beschleunigt. Außerhalb des Spaltes erfolgt die kathodische Teilreaktion des Korrosionsvorganges an den meist verhältnismäßig großen spaltfreien Oberflächenbereichen. Dieses ungünstige Verhältnis von anodischen zu kathodischen Flächenbereichen beschleunigt die ablaufende Spaltkorrosion.

    Es bestehen kritische Spaltkorrosionspotentiale, die zum Erzeugen von Spaltkorrosion an nichtrostenden Stählen überschritten werden müssen. Sie sind durchweg negativer als die Lochfraßpotentiale des entsprechenden Werkstoffs. Das heißt, Spaltkorrosion tritt bei niedrigerer Temperatur, geringerer Konzentration an korrosionsauslösendem Stoff und höherem pH-Wert des Mediums im Vergleich zur Lochkorrosion auf. Vom Werkstoff her fördern ansteigende Gehalte an Chrom und Molybdän die Beständigkeit gegen Spaltkorrosion.

    Einflussgrößen:
    Spaltkorrosion tritt in Spalten auf, die bei ungünstiger Gestaltung zwischen metallischen Oberflächen bestehen. Spaltbreite und -tiefe sowie deren Verhältnis zueinander haben einen wesentlichen Einfluss auf den Ablauf der Spaltkorrosion.

    Bei nichtrostenden Stählen tritt Spaltkorrosion bevorzugt bei Spalten mit Nichtleitern (z. B. nichtmetallische Dichtungen, organische Isolierstoffe) auf. Eine andere Möglichkeit ergibt sich bei Ablagerungen, wenn diese aufgrund ihrer Struktur imstande sind, aus dem Medium Schadstoffe adsorptiv aufzunehmen.

    Konstruktive und fertigungstechnische Maßnahmen:
    Spalte sollten auf alle Fälle vermieden werden. Insbesondere Spaltbreiten ab 0,1 mm sind kritisch. Ist die Vermeidung von Spalten nicht möglich, so muss die Bildung von Belüftungs- und Konzentrationselementen durch ausreichende Erweiterung der Spalte unterbunden werden. Hierbei ist die Vergrößerung der Spaltbreite auf etwa 1 mm in der Regel ausreichend. Allgemein sollte die Spaltweite mit zunehmender Spalttiefe anwachsen. Die Bildung von Ablagerungen sollte durch geeignete Maßnahmen vermieden werden (z. B. ausreichende Strömungsgeschwindigkeit, periodische Abreinigung von gefährdeten Oberflächen).

    Häufige Schäden:
    An ungünstig gestalteten Schweißnähten, wie Kehl- und V-Nähten, von Verbindungsschweißungen nichtrostender Stähle wird häufig Spaltkorrosion beobachtet, wenn Wurzelfehler vorliegen und die Nahtwurzel mit korrosiven Medien in Berührung kommt. Spaltkorrosion ist ebenfalls häufig an Flanschen zwischen Dichtung und Flanschoberfläche sowie an konstruktiv bedingten Spalten mit geeigneter Spaltgeometrie zu beobachten (Rohreinschweißungen, nicht durchgeschweißte Stegbleche etc.). Außerdem wird sie an Dichtflächen zwischen bewegten Teilen, bevorzugt allerdings beim Stillstand der Maschine, beobachtet.

    Unter Ablagerungen an z. B. Wärmetauscherrohren oder in schlecht durchströmten Apparateteilen sind Spaltkorrosion ähnliche Erscheinungen möglich.
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