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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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Lochkorrosion

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    Schlagworte
    Belüftungskorrosion, Lochfraßpotential, Lochkorrosion, Oberflächenzustand, Belüftungselement, Passivität, Wirksumme

    Erscheinungsform:
    Lochkorrosion ist eine Korrosionsart, bei der der elektrolytische Metallabtrag nur an kleinen Oberflächenbereichen abläuft und nadelstichartige Vertiefungen oder kraterförmige, die Oberfläche unterhöhlende erzeugt. Die Löcher (Lochfraß) sind meist scharf begrenzt und die sie umgebenden Oberflächenbereiche nicht oder nur schwach angegriffen. Unmittelbar neben den Löchern ist daher meist noch die volle Wanddicke vorhanden. Der Werkstoffabtrag erfolgt stark lokalisiert bis zum Durchbruch. Die Folge ist ein sehr viel früheres Versagen der Bauteile als durch gleichmäßige Flächenkorrosion. Bei Ausweitung der Korrosionsflächen und Ineinanderfließen der Lochkorrosion geht diese in Muldenkorrosion über.

    Mechanismus:
    Die Lochkorrosion beruht allgemein auf der Ausbildung von Korrosionselementen geringer örtlicher Ausdehnung auf der vom Elektrolyt benetzten Werkstoffoberfläche.

    Lochkorrosion durch Ausbildung von Belüftungselementen (Evans-Element)
    Für unlegierte und niedriglegierte Stähle ist die Ausbildung eines Konzentrationsgefälles von Sauerstoff die Voraussetzung für das Auftreten von Lochkorrosion. An schlecht oder nicht belüfteten Stellen (Lokalanode) geht Eisen in Lösung. Durch Hydrolyse der Korrosionsprodukte des Eisens wird die Elektrolytlösung an der Lokalanode sauer. An der gut belüfteten Lokalkathode wird Sauerstoff zu Hydroxyl-Ionen reduziert, daher wird hier die Elektrolytlösung alkalisch. Die Alkalisierung kann zu einer spontanen Passivierung des Stahles führen. Hierdurch sowie durch die Ausscheidung von Korrosionsprodukten (Eisen(III)-Hydroxid), durch die gleichfalls Deckschichten gebildet werden, wird die Korrosion an der Lokalkathode verhindert.

    Für den Korrosionsmechanismus ist die Bezeichnung „Belüftungselement“ nicht ganz ausreichend. Durch lokal untetschiedliche pH-Werte wird die Wirkung des unterschiedlichen Sauerstoffgehalts noch verstärkt.

    Lochkorrosion an passiven Werkstoffen:
    Das Vorhandensein von Schutzschichten ist Vorbedingung für das Auftreten von Lochkorrosion. Passive Werkstoffe sind durch eine nur wenige Atomlagen dicke Passivschicht (meist eine Oxidschicht) gegen Korrosionsangriff geschützt (Beispiele: nichtrostende Chrom- und Chrom-Nickel-Stähle, Titan). An passiven Werkstoffen wird Lochfraß durch spezifisch schadenserzeugende Ionen hervorgerufen. Für die genannten Werkstoffe sind Chlorid-, Bromid- und mit Einschränkungen auch Jodid-Ionen die lochfraßerzeugenden Angriffsmittel. Die Konzentration der spezifischen Angriffsmittel und der pH-Wert des Elektrolyten haben in Verbindung mit kritischen Beanspruchungstemperaturen (Lochbildungstemperatur) eine besondere Bedeutung. Chlorid-Ionen sind in vielen Medien häufig in Spuren vorhanden. Sie können in Abhängigkeit vom Werkstoff und den Bedingungen bereits bei niedrigen Konzentrationen Korrosionsschäden erzeugen, insbesondere dann, wenn sie sich in Belägen aufkonzentrieren können.

    In der Regel besteht ein Zusammenhang zwischen Lochkorrosion und der Instabilität oder Verletzung von Schutzschichten (Passivschichten). Als Schutzschichten können auch künstlich aufgebrachte Schutzschichten (galvanische Überzüge, organische Beschichtungen, Verchromung etc.) angesehen werden. Die Entstehung eines Loches, in dem der Werkstoff mit hoher Korrosionsgeschwindigkeit gelöst wird, auf einer sonst passiven Werkstoffoberfläche, entspricht der Ausbildung eines Aktiv/Passiv-Korrosionselements.

    Die Beständigkeit gegen Lochkorrosion wird auch durch Inhomogenitäten im Werkstoff, wie Ausscheidungen, oxidische und insbesondere auch sulfidische Einschlüsse, beeinflusst. Nichtrostende Stähle, die zur Verbesserung der Zerspanbarbarkeit rückgeschwefelt wurden und dadurch einen erhöhten Anteil an Sulfid-Einschlüssen aufweisen, sind deutlich anfälliger gegen Lochkorrosion als entsprechende Stähle mit niedrigstem Schwefelgehalt.

    Einflussgrößen:
    Lochkorrosion durch Ausbildung von Belüftungselementen
    Inhomogene Oberflächenzustände, wie z. B. anhaftender Walzzunder oder Oberflächenverunreinigungen, fördern die Lochkorrosion durch Belüftungselemente, wenn das Angriffsmittel nur wenig korrosiv ist. Inhomogene Oberflächenzustände liegen auch bei teilweise mit Öl oder mit Korrosionsinhibitor bedeckten Stahloberflächen vor. Desgleichen wird bei Verletzungen von Schutzschichten an diesen Stellen die Korrosion im Sinne der Lochkorrosion beschleunigt. Einer sehr kleinen aktiven Fläche steht eine große passive Fläche gegenüber, was zu einer entsprechend hohen Korrosionsgeschwindigkeit führt.

    Lochkorrosion an passiven Werkstoffen:
    An passiven Werkstoffen tritt Lochfraß nur auf, wenn ein kritisches Lochfraßpotential (Lochbildungspotential) überschritten wird. Anhand der relativen Lage dieses Potentials im Vergleich mit dem Repassivierungs- und Korrosionspotential kann die Beständigkeit des Werkstoffs in dem jeweiligen korrosiven Medium beurteilt werden. Für die Praxis ist bedeutsam, ob das Korrosionspotential (auch Ruhepotential genannt) des Werkstoffs in einem Elektrolyten positiver oder negativer ist als sein Lochfraßpotential. Lochfraß tritt dann ein, wenn das Korrosionspotential positiver als das Lochfraßpotential ist. Liegt das Potential, bei dessen Unterschreiten vorhandene Lochfraßstellen inaktiv werden (Repassivierungspotential), positiver als das Ruhepotential, so ist in der Regel eine gute Beständigkeit gegeben. Je positiver das Lochfraßpotential ist, desto weniger leicht wird der Werkstoff angriffen.

    Vom Angriffsmittel her hängt die Lage des Lochfraßpotentials vor allem von der Konzentration an lochfraßerzeugenden Ionen und von der Temperatur ab. Durch zunehmende Konzentration, z. B. an Chlorid-Ionen, und abnehmenden pH-Wert wird das Lochfraßpotential zu negativeren Potentialen verschoben. Zunehmende Strömungsgeschwindigkeit vermindert die Neigung zur Lochkorrosion.

    Konstruktive und fertigungstechnische Maßnahmen
    Den entscheidenden Einfluss auf die Schadenswahrscheinlichkeit durch Lochkorrosion haben Betriebsbedingungen, Konstruktion und Verarbeitung.

    Bauteile wie Kessel und Rohrleitungen, insbesondere solche aus nichtrostenden Stählen, sind so zu gestalten, dass medienberührte Flächen nach dem Schweißen gebeizt werden können. Dadurch wird ein Oberflächenzustand mit optimaler Lochkorrosionsbeständigkeit geschaffen. Das Beizmittel muss sich aber anschließend restlos entfernen lassen.

    Zunderschichten, Beläge aller Art und Ablagerungen auf korrosionsbeanspruchten Stellen sind grundsätzlich, weil sich z. B. Beläge und Ablagerungen häufig mit korrosionskritischen Spezies aus dem Medium anreichern, nachteilig. Auch Stillstand des korrosiven Mediums, z. B. in Toträumen, fördert die Wahrscheinlichkeit für Schäden durch Lochfraß.

    Die Lochfraßbeständigkeit von nichtrostenden Stählen lässt sich durch Anheben der Gehalte an Chrom und Molybdän verbessern, während durch höhere Nickel-Konzentrationen das Lochfraßverhalten nicht verändert wird. Die Legierungselemente Chrom und Molybdän sind dabei nicht gleichwertig. Es entsprechen bei rost- und säurebeständigen Stählen 3 Massen-% Chrom etwa 1 Massen-% Molybdän in der Wirksamkeit. Auch Stickstoff als Legierungselement trägt zur Lochfraßbeständigkeit einer Legierung bei. Mit dieser „Wirksumme“ lassen sich die Legierungen relativ miteinander vergleichen.

    Wirksumme = % Cr + 3,3 x % Mo + 30 x % N

    Das Beschichten nichtrostender Stähle mit dem Ziel, die Lochkorrosionsbeständigkeit zu erhöhen, ist nicht üblich, außer beim atmosphärischen Korrosionsschutz von rostfreien Standardwerkstoffen (18/10CrNi, 17/12/2CrNiMo) unter Dämmungen in Meeresnähe.

    An unlegierten und niedriglegierten Stählen kann Lochkorrosion durch Belüftungselemente durch Entfernen von Sauerstoff aus dem korrosiven Medium sicher vermieden werden. Weitere Schutzmaßnahmen sind hohe Strömungsgeschwindigkeiten sowie passiver Korrosionsschutz.

    Häufige Schäden:
    An passiven Werkstoffen sind Schäden stets auf das Überschreiten des Lochfraßpotentials im konkret vorliegenden Angriffsmittel zurückzuführen. Gründe hierfür liegen vielfach in einer ungenügenden Beständigkeit des Werkstoffs. Besonders häufig sind mangelhafte Konstruktionen (Bildung von Toträumen mit stagnierenden Bedingungen) sowie Fertigungsfehler, insbesondere fehlerhafte Schweißungen, mangelhafte Schutzgasführung und unterlassenes Beizen zum Zwecke der Entfernung von Oxidfilmen oder Zunderschichten.

  • #2
    AW: Lochkorrosion

    Lochfraß ist eine sehr aggressive Form von örtlicher Korrosion. Eine Besonderheit des Lochfraßes ist, dass Korrosion nur an kleinen Stellen auf der Metalloberfläche stattfindet; da aber die anodische Fläche verhältnismäßig sehr klein ist im Vergleich zu der kathodischen Fläche, können die Pits sehr schnell wachsen bis sie schließlich zur Perforierung des metallischen Teils führen. Die Zahl der Pits ist legierungsabhängig: z.B. bei einer Legierung des Typs 1199 bilden sich 100 Pits pro cm2, während bei einer Legierung mit einem Kupferanteil von 4 % liegt die Zahl der Pits bei ungefähr 1000 pro cm2. Folglich neigen Legierungen der 2xxx- Reihe (d.h. Legierungen in denen Cu das Hauptlegierungselement ist) besonders stark zum Lochfraß.



    Vermeiden von Lochkorrosion:
    − durch anodische Oxidation (Eloxieren). Allerdings ist hierbei zu beachten, daß die künstlich verstärkte Oxidschicht den gleichen Angriffsmechanismen unterliegt wie die natürliche Oxidschicht. So werden dekorative
    Eloxalschichten z.B. durch Berührung mit feuchten alkalischen Baustoffen, wie abbindendem Zementmörtel, erheblich angegriffen und müssen während der Abbindephase geschützt werden.

    − durch Beschichten nach entsprechender Vorbehandlung mit organischen Polymeren,

    − durch kathodischen Schutz mittels galvanischer Anoden, z.B. durch Zink-Unterlegscheiben zur Kompensation des Einflusses von nichtrostendem Stahl auf Aluminium.

    Admin

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