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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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Atmosphärische Korrosion

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  • Atmosphärische Korrosion

    Schlagworte:
    Atmosphäre, atmosphärische Korrosion, Luftfeuchtigkeit, Schadstoffkonzentration

    Erscheinungsform:
    Bei atmosphärischer Korrosion können werkstoffabhängig unterschiedliche Korrosionsformen auftreten. Bei unlegierten und niedriglegierten Stählen gehen die meist dicht nebeneinander liegenden Korrosionszentren in narbenförmige Flächenkorrosion über, wobei der Abtrag je nach Werkstoffzusammensetzung und Beanspruchung zwischen 0,01 mm a-1 und ca. 0,1 mm a-1 liegt. In besonders aggressiven Atmosphären werden jedoch auch deutlich höhere Werte ge%messen. Bei anderen Werkstoffen, beispielsweise hochlegierten, chemisch beständigen Stäh%len, Cu- oder Ni-Basislegierungen, erfolgt die Ausbildung von Passivschichten, und die Korrosionsraten sind folglich sehr klein. Je nach Werkstoffzusammensetzung und Korrosions%beanspruchung können auch andere Korrosionsarten auftreten, z. B. Lochkorrosion (18/10 CrNi-Stahl). Letztere ist vor allem beim Einsatz von austenitischen, rostfreien Stählen vom Typ 1.4541 und rostfreien Cr-Stählen mit einem Cr-Gehalt von 12 - 17 % in Meeresatmosphäre zu beobachten.

    In besonderen Fällen können aber auch andere Korrosionsformen auftreten. Werden bestimmte Grenztemperaturen überschritten, kann unter diesen Einsatz%bedingungen bei den austenitischen Stählen Spannungsrisskorrosion die Folge sein. Besonders kritisch ist der Einsatz von Standardausteniten, wie 1.4541 (18/10CrNi-Typ) und 1.4571 (17/12/2 Cr-Ni-Mo-Typ), unter Dämmungen zu sehen, wenn die Anlagen einer chloridhaltigen Atmosphäre, wie z. B. in Meeresnähe, ausgesetzt sind. Das mit Regenwasser oder Betauung im Wechsel Tag/Nacht in die Dämmung eingetragene Chlorid reichert sich auf der Oberfläche warmgehender Anlagenkomponenten an und führt hier zu Loch- und Spannungskorrosion. Unter entsprechenden Einsatzbedingungen (z. B. bei Anlagen in Meeresnähe) hat es sich bewährt, die metallische Oberfläche der Komponenten unter der Dämmung durch eine Be%schichtung (z. B. 2-lagig Epoxydharz) zu schützen. Dies hat sich bei Oberflächentemperaturen zwischen 50 und 150 °C bewährt.

    Mechanismus:
    Die Reaktion ist dadurch gekennzeichnet, dass das korrosive Medium die umgebende Atmosphäre ist, die im Allgemeinen einen gewissen Anteil an Feuchtigkeit und Verunreinigungen enthält.

    An Luft mit einer relativen Feuchtigkeit von unter 60 % korrodieren die Gebrauchsmetalle praktisch nicht. Erst wenn Feuchtigkeit als wässriger Film oder Adsorptionsschicht vorliegt, setzt die elektrochemische Korrosion unter Mitwirkung korrosionsstimulierender Bestandteile in der Atmosphäre, beispielsweise Schwefeldioxid, Chloride oder hygroskopische Stäube, ein. Der Luftsauerstoff als Oxidationsmittel in dieser wässrigen Phase bildet die Voraussetzung für atmosphärische Korrosion.

    Einflussgrößen:
    Die Korrosionsrate ist von der Art des Werkstoffs, der Witterung, der Zusammensetzung der Atmosphäre (Landatmosphäre, Stadtatmosphäre, Industrieatmosphäre, Meeresatmosphäre und den örtlichen klimatischen Bedingungen, dem sogenannten Mikroklima, abhängig. Bei gegebenem Ort sind die mikroklimatischen Verhältnisse von entscheidender Bedeutung, beispielsweise lokale Schadstoffanreicherung, Neigungswinkel von Werkstückoberflächen zum Erdboden oder Lage zur vorherrschenden Windrichtung.

    Konstruktive und fertigungstechnische Maßnahmen
    Die Atmosphäre kann durch konstruktive und/oder besondere Korrosionsschutzmaßnahmen von der korrosionsbeanspruchten Werkstoffoberfläche ferngehalten werden. Üblich ist, die Metalloberflächen durch organische Beschichtungen oder metallische Überzüge gegen den Korrosionsangriff zu schützen, bzw. diesen auf ein technisch unbedeutendes Ausmaß zu senken. Bei besonderen Beanspruchungen kann der Einsatz eines anderen, korrosionsbeständigeren Werkstoffs erforderlich sein. Bei den o. g. rostfreien Stählen sollte eine gute Beregnung und Trocknung ermöglicht werden. Horizontale Leitungen mit der Möglichkeit dauerhafter Tropfenbildung in 6-Uhr-Position durch Betauung sind mit einem Korrosionsschutz zu versehen.

    Häufige Schäden:
    Die Bauteilform, die konstruktive Gestaltung sowie die Qualität eines angebrachten Korrosionsschutzes bilden bauteilseitig die wesentlichen Einflussgrößen. Ungenügender Korrosionsschutz kann vor allem in Industrie- und Meeresatmosphäre durch Diffusionsprozesse zu umfangreichen Korrosionsschäden an Stahlbauten führen. Unterwanderung des Korrosionsschutzes und Abhebung durch Rostbildung ist die Folge. Wegen der möglichen Ansammlung von Wasser in Spalten oder Vertiefungen kann örtlich verstärkte Korrosion auftreten, die zum Korrosionsschaden am Bauteil führt.
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